Modernizację magazynu warto zaplanować. Dzięki temu można zwiększyć wydajność obiektu i wydłużyć okres jego użyteczności. Przestarzała technologia magazynowa nie przynosi zysków, generuje opóźnienia, a w dodatku wiąże się z większymi wydatkami.

Na czym polega modernizacja magazynu?

Zmieniające się rynki, produkty i wymagania klientów powodują, że po kilku latach dotychczas wykorzystywane systemy stają się nieaktualne. Modernizacja daje możliwość dostosowania się do nowych wymagań, a przy tym pozwala osiągnąć większą wydajność i niezawodność. Zwykle podstawowa struktura magazynu, czyli strefy składowania, układ, systemy przenośników i składowania, nie ulegają zmianie, ale osiągane są nowe procesy organizacyjne, wyższa wydajność oraz dostępność systemu.

Modernizacja polega na odnawianiu i unowocześnianiu systemów. Wiele dotychczas używanych elementów ulega przedawnieniu, producenci nie produkują już do nich części zamiennych. Istnieje ryzyko, że takie systemy nie będą mogły być poddawane konserwacji i ulegną trwałej awarii.

Obszary, których dotyczy modernizacja

Modernizację można przeprowadzić w całym magazynie lub w jego poszczególnych obszarach. Najczęściej firmy poddają modernizacji kompletację zamówień, magazynowanie oraz pobieranie towarów. Unowocześniane są również oprogramowania oraz całe IT. W kolejnych krokach modernizowane są śledzenie towarów, koordynacja i cross-docking.

Istotne jest, aby modernizować komponenty i procesy zgodnie z aktualnymi wymaganiami, co przełoży się na zwiększenie poziomu bezpieczeństwa oraz optymalną wydajność.

Podejmując decyzję o modernizacji, można uniknąć zmiany lub rozbudowy istniejącego obiektu, jeżeli tylko ma on odpowiedni potencjał optymalizacyjny. Gdy magazyn wydaje się przestarzały, a powierzchnia wystarczająca, warto skupić się przede wszystkim na sprzęcie sterującym, systemach napędowych i technologii czujników lub na oprogramowaniu, np. maszyn magazynowych. Ich modernizacja pozwoli osiągać znacznie lepsze wyniki.

Korzyści z modernizacji magazynu

Modernizując poszczególne części magazynu, wydasz, znacznie mniej niż kupując nowy sprzęt lub budując magazyn od podstaw. Ryzyko awarii jest również o wiele mniejsze w porównaniu z całkiem nową instalacją magazynu. Pracownicy nie muszą przechodzić wszystkich szkoleń od początku, są w stanie dostosować się do nowych-starych struktur.

Wyzwania związane z modernizacją magazynu

Trudnym zadaniem jest modernizacja magazynu. Cały proces należy bardzo dokładnie przemyśleć i zaplanować. Szczególnie ważne jest, to gdy zmiany są wdrażane w bieżącym funkcjonowaniu magazynu. Nie mogą zakłócić lub przerywać pracy, co jest dodatkowym wyzwaniem.

Przed przystąpieniem do procesu zmian, odpowiedź na następujące pytania:

• Czy mój magazyn nadal działa tak wydajnie, jak na początku?
• Czy stosowane procesy magazynowe spełniają obecne wymagania rynku?
• Czy korzystam z nowoczesnego systemu zarządzania magazynem?
• Czy wszystkie części zamienne do technologii magazynowej są nadal dostępne w sprzedaży?

Intralogistyka obejmuje organizację, kontrolę, wdrażanie, a także optymalizację przepływu materiałów, informacji oraz towarów w firmie. Stanowi bardzo ważną część logistyki, związaną z nowoczesnymi procesami występującymi we współczesnych magazynach.

Co to jest intralogistyka?

Intralogistyka obejmuje wszystkie operacje mające miejsce wewnątrz przedsiębiorstwa. Zajmuje się wewnętrznym transportem towarów (w obrębie magazynu, jak i pomiędzy poszczególnymi zakładami produkcyjnymi i magazynami należącymi do tego samego przedsiębiorcy), zarządzaniem zapasami i przepływem informacji, a także ogólnym zarządzaniem magazynem (przygotowywanie zamówień, zarządzanie lokalizacją produktów, przyjmowanie i wydawanie towarów).

Obszary oddziaływania intralogistyki

• Wewnętrzny transport towarów – transport może być realizowany wewnątrz magazynu, jak i pomiędzy zakładami produkcyjnymi i magazynami należącymi do tego samego właściciela.
• Zarządzanie zapasami – istotne jest bieżące śledzenie ruchu towarów przy wykorzystaniu systemów informatycznych, w celu zaobserwowania wahań stanów maagzynowych.
• Zarządzanie magazynem – obsługa wszystkich operacji, dzięki którym obiekt może funkcjonować prawidłowo, czyli przygotowywanie zamówień, zarządzanie lokalizacją produktów, przyjmowanie i wydawanie towarów.

Systemy wspomagające zarządzanie magazynem

Wewnętrzna logistyka firmy opiera się na szeregu rozwiązań ułatwiających planowanie, kontrolę, obsługę i monitorowanie wszystkich procesów w obszarach przepływu materiałów i informacji. Do dyspozycji jest wiele nowoczesnych systemów ułatwiających zarządzanie.

Systemy przepływu materiałów

W skład wchodzi magazyn i technologia podnośników, a także oprogramowania, przede wszystkim samo WMS lub w połączeniu z kontrolerem przepływu materiałów, jakim jest MFR. Ten dodatek jest szczególnie ważny w zautomatyzowanych systemach magazynowych.

LVS i WMS

Są to terminy często stosowane zamiennie, ale pełnią różne funkcje i zadania. WMS skupia się na zarządzaniu zapasami magazynowymi i kontrolą systemów transportowych. LVS działa w nieco bardziej kompleksowy sposób poprzez mapowanie wewnętrznego przepływu towarów i informacji. Kontroluje, monitoruje i usprawnia złożone systemy magazynowe i dystrybucyjne.

Technologia magazynowania

W skład wchodzą różne systemy regałowe, m.in. pomosty wielopoziomowe, regały archiwalne, regały wjezdne, regały paletowe, regały wspornikowe, regały przepływowe i regały półkowe. Są uzupełniane przez przenośniki ciągłe i nieciągłe.

Systemy kompletacji zamówień

Do wyboru są systemy kompletacji ręcznej (towar do człowieka lub człowiek do towaru), albo automatyzacja procesu przy użyciu robotów.

Systemy cyberfizyczne

To domena Przemysłu 4.0. obejmującego cyfryzację i automatyzację. Inteligentne systemy cyberfizyczne integrują elementy technologii informacyjnej i oprogramowania z komponentami mechanicznymi. Dane są wymieniane, przesyłane, monitorowane i kontrolowane przez Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT).

Intralogistyka z każdym rokiem rozwija się coraz bardziej, ale nadal ma bardzo duży potencjał optymalizacyjny. Jest to spowodowane znacznie większym wpływem przedsiębiorstwa na wewnętrzną organizację niż warunki panujące na rynku.

Zapasy to dobra, którymi dysponuje dana firma. Są przeznaczone do sprzedaży w celu uzyskania korzyści finansowych. Niezwykle ważne jest nimi prawidłowe zarządzanie, w celu osiągnięcia jak najlepszych rezultatów z prowadzonej działalności.

Zarządzanie zapasami – definicja

Zarządzanie zapasami to system, dzięki któremu można identyfikować produkty, wykrywać braki, analizować rotację artykułów, a także zaplanować prawidłowe składowanie.

Warto wdrożyć oprogramowanie do zarządzania zapasami, w celu monitorowania przepływu towarów i każdej z faz, przez którą przechodzą.

Dlaczego trzeba zarządzać zapasami?

Zarządzanie zapasami umożliwia operatorom kierowanie magazynem w sposób uporządkowany, a realizacja procesów odbywa się w jak najkrótszym czasie. Dobra organizacja sprawia, że klient jest zadowolony z szybkiej dostawy.

Dysponując odpowiednimi danymi o zapasach można:

• uzyskać większe zadowolenie użytkowników – szybkość realizacji jest ceniona przez klientów;
• zwiększyć wydajność planowania – mając do dyspozycji wszystkie dane o produktach, można prowadzić skuteczną logistykę zaopatrzenia;
• dokładnie realizować wszystkie zamówienia – zapobiega to ewentualnym zwrotom i ułatwia kontakt z klientem;
• zmniejszyć koszty prowadzenia działalności – skuteczne zarządzanie zapasami minimalizuje koszty związane z logistyką, brakiem zapasów czy opóźnieniami.

Jak prawidłowo zarządzać zapasami?

Zarządzanie zapasami może odbywać się ręcznie, poprzez przygotowanie dokumentów papierowych, albo automatycznie – za pomocą dedykowanego oprogramowania. Digitalizacja tego procesu wpływa korzystnie na realizację operacji logistycznych.

Programy do zarządzania zapasami wskazują dokładną lokalizację każdego produktu, przetwarzają wszystkie potrzebne dane, pozwalają unikać błędów w przygotowywaniu zamówień. Można w ten sposób zadbać o pozytywny wizerunek firmy.

Niezależnie, czy zostanie wybrany ręczny czy automatyczny sposób zarządzania zapasami, bardzo istotne jest, aby zrealizować poniższe kroki:

1. Zakup asortymentu gotowego do sprzedaży.
2. Składowanie, zgodne z przyjętą techniką.
3. Rentowność zapasów, czyli generowanie zysków.

Najpopularniejsze systemy do zarządzania zapasami

Najpopularniejszym systemem do zarządzania wszystkimi procesami w magazynie, w tym zapasami jest WMS. Warto przede wszystkim postawić na wariant Easy WMS, który umożliwia zarządzanie zapasami w czasie rzeczywistym, usprawnia podejmowanie najważniejszych decyzji, a także pomaga w realizacji kluczowych procesów m.in. związanych z kompletacją.

Zarządzanie zapasami w nowoczesnym magazynie

Zarządzanie zapasami ma wpływ na funkcjonowanie całego magazynu. Odbywające się przy użyciu oprogramowania monitorowanie towarów pozwala prowadzić skuteczną strategię biznesową. Ponadto, optymalnie można wykorzystać środki finansowe, zwiększając przy tym produktywność.

Wdrażając skuteczne metody zarządzania zapasami w magazynie, można prowadzić działalność, która ma szansę odnieść sukces.

W DIN EN 15635 znajduje się rozróżnienie pomiędzy kontrolą przeprowadzaną przez osoby kompetentne co najmniej co 12 miesięcy i przeglądami bieżącymi wykonywanymi przez wytypowanych do tego pracowników magazynu. Jakie znaczenie mają te inspekcje dla bezpieczeństwa w magazynie?

Kontrola regałów jest wymagana przez prawo

Ustawodawca wskazał, że inspekcja regałów musi zostać przeprowadzona przez zewnętrznego eksperta co najmniej co 12 miesięcy. Dostępne są różne rozporządzenia wskazujące na tę konieczność:

• BetrSichV (Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa pracy),
• informacje DGUV 208-043 (Bezpieczeństwo regałów, 2),
• zasady DGUV 108-007 (dawniej BGR 234, sprzęt i urządzenia magazynowe),
• TRBS 1203 (przepis techniczny dotyczący bezpieczeństwa eksploatacji),
• norma DIN EN 15635 dotycząca kontroli regałów (Stalowe statyczne systemy składowania – Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania, 3).

Dlaczego inspekcja regałów ma tak duże znaczenie?

Nie tylko przepisy prawa powinny skłaniać właściciela magazynu do przeprowadzania regularnych kontroli regałów. Inspekcja pozwala na bezpieczne składowanie towarów, a także zapewnia prawidłowe funkcjonowanie magazynu, bez niepotrzebnych przestojów. Systemy regałowe w odpowiednim stanie są niezbędne do utrzymania na odpowiednim poziomie realizacji dostaw dla klientów. Warto pamiętać, że regały uszkodzone muszą zostać natychmiast wyłączone z użytku.

Najczęstszych uszkodzeń przy regałach magazynowych należy szukać w obrębie wsporników i trawersów, ze względu na uderzenia w nie maszyn magazynowych.

Na niesprawnych regałach magazynowych ucierpieć mogą również pracownicy, którym grozi uszczerbek na zdrowiu, a nawet śmierć. Spadające z dużej wysokości towary lub zawalające się konstrukcje regałów magazynowych stanowią poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa.

Kiedy należy przeprowadzić kontrolę regałów magazynowych?

Zgodnie z DGUV 208-043 i Rozporządzeniem w sprawie bezpieczeństwa pracy (BetrSichV), regały magazynowe powinny podlegać regularnej kontroli przez kompetentne osoby. Dotyczy to konstrukcji takich, jak regały paletowe, regały wspornikowe, regały paletowe, regały wjezdne, regały przejezdne, regały przepływowe, systemy wielopoziomowe, regały półkowe, regały przesuwane ręcznie.

Jakie części regałów magazynowych są poddawane kontroli?

Kontrola cotygodniowa przeprowadzana przez pracownika magazynu powinna obejmować sprawdzenie stanu platform załadunkowych i właściwe rozłożenie ładunków. Należy sprawdzić również elementy konstrukcyjne regałów, w szczególności wsporniki.

Kontrola ekspercka odbywająca się co 12 miesięcy, obejmuje m.in. prawidłowość montażu, uszkodzenia konstrukcji, pęknięcia spawów, stan posadzki budynku i wiele innych elementów. Ponadto uszkodzenia są klasyfikowane do trzech grup ryzyka, oznaczanych kolorami: zielony (uszkodzenia, które muszą być obserwowane przez pracownika magazynu), pomarańczowy (odciążenie i zablokowanie w ciągu czterech tygodni), czerwony (natychmiastowe odciążenie i zablokowanie powierzchni półek). 

Kontrola regałów to troska o bezpieczeństwo

W celu uniknięcia wypadków w magazynie, należy regularnie kontrolować regały, a gdy wystąpią jakieś uszkodzenia, natychmiast je usuwać. To gwarancja prowadzenia profesjonalnej działalności gospodarczej.

Na jakość regałów magazynowych wpływ ma wiele czynników. Wziąć pod uwagę należy proces produkcji, doświadczenie w produkcji, zastosowane materiały oraz sposób wykończenia, a także certyfikat zarządzania jakością.

Wysoka jakość materiałów

Do produkcji regałów magazynowych należy wykorzystać materiały pierwszej klasy, w celu osiągnięcia dużej wytrzymałości. Najpopularniejszym materiałem jest stal. Zawartość węgla i innych pierwiastków stopowych pozwala uzyskać określone właściwości mechaniczne, m.in. odporność na korozję.

Obróbka i wykończenie powierzchni

Podstawą w produkcji regałów magazynowych jest stalowa taśma. Zwoje umieszczane są na bębnach obrotowych i odwijane. Bębny tokarskie są wyposażone w urządzenia do zgrzewania końcówek taśm, co zapewnia ciągłość pracy. Wyprostowana taśma jest podawana do automatycznej wykrawarki. Produkowane są tam również półki, profile i poprzeczki. Wsporniki i belki są cięte na odpowiednią długość za pomocą pił latających. Następnie elementy regałów są czyszczone i malowane proszkowo w kolorach RAL.

Rozbudowa systemów regałowych

Regały magazynowe można rozbudowywać przy pomocy systemów śrubowych lub wtykowych. Istnieje szereg akcesoriów, z których można skorzystać, aby osiągnąć jeszcze lepszą funkcjonalność konstrukcji.

Profesjonalny montaż

Niezbędne jest przestrzeganie wielu różnych przepisów, jeżeli chodzi o montaż regałów magazynowych. Należy przeprowadzić go zgodnie z normą DIN EN 15635 oraz standardami dotyczącymi zapobiegania wypadkom zawartymi w regulacji DGUV 108-007 (dawniej BGR 234) i informacji DGUV 208-043 (dawniej BGI/GUV-I 5166). 

Jak osiągnąć wysoką jakość montażu regałów magazynowych?

Przede wszystkim należy postępować zgodnie z odpowiednimi normami DIN, przepisami montażowymi oraz zasadami DGUV. Warto zagwarantować pracownikom dodatkowe szkolenia obejmujące teorię oraz praktykę. Z każdego montażu należy wykonywać raporty, na podstawie których można będzie wyszukiwać potencjalnych źródeł błędów, w celu ich uniknięcia w przyszłości.

Montaż powinien kończyć się kontrolą zgodnie z DIN EN 15635 i § 10 BetrSichV. Ma zostać przeprowadzona przez eksperta. Zgodnie z przepisami, na regałach należy umieścić naklejki potwierdzające, że magazyn został skontrolowany.

Jak wybrać regał magazynowy dostosowany do potrzeb biznesu?

Zarządzanie przestrzenią magazynową nie jest łatwym zadaniem. Wymaga podejmowania wielu ważnych decyzji, które mają wpływ na osiągany poziom zarobków. Podstawą jest skompletowanie wyposażenia, którego najważniejszą częścią są regały magazynowe. Muszą być funkcjonalne, bezpieczne i gwarantować efektywną pracę w magazynie. W celu dokonania dobrej inwestycji, należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych czynników:

• określenie własnych potrzeb i ustalenie specyfiki przechowywanych towarów,
• materiał wykonania,
• wymiary,
• obciążenie,
• system mocowania.

Ostateczna decyzja powinna wynikać z analiz wszystkich kluczowych aspektów w kontekście indywidualnych potrzeb biznesowych.

Magazyny wysokiego składowania po raz pierwszy pojawiły się w Holandii, w latach 60. XX wieku. Przynoszą dla przedsiębiorców szereg korzyści, przede wszystkim pozwalają maksymalnie zagospodarować przestrzeń magazynową. 5 najważniejszych zalet przedstawiamy poniżej.

Z jakich elementów składają się systemy magazynowe wysokiego składowania?

Nowoczesne systemy magazynowe składają się ze specjalnego typu regałów, których wysokość występuje między 12 a 50 metrów. Imponujące konstrukcje są przystosowane do znoszenia znacznych obciążeń, wykonuje się je z doskonałej jakości materiałów. Rekomendowane są regały wysokiego składowania od wiodących producentów, przestrzegających rygorystycznych zasad bezpieczeństwa.

Do regałów wysokiego składowania niezbędne jest dobranie urządzeń przeznaczonych do obsługi towarów. Zastosowania nie znajdują klasyczne wózki widłowe, a przystosowane do pracy na dużych wysokościach. Największą popularnością cieszą się zautomatyzowane systemy załadunku i rozładunku np. przy pomocy układnic, sztaplerów czy wind przemysłowych.

Jakie korzyści przynoszą regały magazynowe wysokiego składowania?

Magazyn wysokiego składowania to rozwiązanie, które pozwala optymalnie wykorzystać całą przestrzeń, także na wysokość. Warto zapoznać się z innymi, kluczowymi zaletami tego systemu.

1. Automatyzacja magazynu

Tego typu systemy składowania w magazynie potrzebują wspomagania przy obsłudze przez urządzenia automatycznego załadunku i rozładunku towarów. Przyspiesza to realizację wielu prac, a także zwiększa poziom bezpieczeństwa. Automatyzacja sprawia, że wydajność operacji w magazynie jest na bardzo wysokim poziomie. Można wdrożyć system nieprzerwanej pracy, nawet w godzinach nocnych.

2. Rozwiązania magazynowe dostosowane do potrzeb i specyfiki branży

System wysokiego składowania projektowany jest na indywidualne zamówienie klienta. Oznacza to, że jest perfekcyjnie dostosowany pod względem wymiarów i parametrów obciążeniowych do składowanych towarów. W praktyce można zastosować go w niemal każdym obiekcie o odpowiedniej kubaturze.

3. Wiele poziomów składowania

Regał wysokiego składowania ma od 12 do 50 metrów wysokości, w zależności od wymiarów obiektu. To daje ogrom możliwości, jeżeli chodzi o składowanie dużej ilości palet. Zastosowanie takiego rozwiązania gwarantuje, że magazyn będzie mógł obsługiwać bardzo dużo klientów, a przy tym składować towary przez nieco dłuższy czas, ze względu na dużą ilość miejsca do dyspozycji.

4. Mniejsze koszty składowania towarów

Wysoki poziom automatyzacji pociąga za sobą początkowo dużą inwestycję, ale pod względem eksploatacyjnym, magazyn jest znacznie tańszy w utrzymaniu niż standardowy. Większa ilość automatyzacji oznacza również mniejszą ilość błędów i wypadków, które również wiążą się z dodatkowymi kosztami, gdy tylko występują.

5. Dowolna aranżacja wnętrza magazynu

Regał magazynowy wysokiego składowania można dopasować do konstrukcji, jaką ma cały obiekt. Zagospodarowanie przestrzeni odbywa się w indywidualny sposób, rozmieszczenie regałów może nastąpić w taki sposób, jaki jest zgodny ze specyfiką działalności przedsiębiorstwa. Nowoczesne regały pozwalają zarządzać obiektem według przyjętej strategii rozwoju.

Systemy magazynowe wysokiego składowania, dostosowane do potrzeb przedsiębiorcy

Inwestycja w regały wysokiego składowania to pierwszy krok ku automatyzacji i przyspieszeniu realizacji wielu operacji logistycznych. Inwestycja powinna obejmować konstrukcje najwyższej jakości, działające niezawodnie, wykonane z wysokiej jakości materiałów.

Kompleksowe podejście do zamówienia jest związane z jednoczesnym wyborem systemów do rozładunku i załadunku towarów. Nowoczesne systemy magazynowe zaprojektowane zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami bezpieczeństwa pozwalają maksymalnie wykorzystać przestrzeń magazynową. Do dyspozycji jest wiele miejsc do składowania palet. Regały magazynowe wysokiego składowania wzbogacić można ponadto o antresole magazynowe i wiele innych udogodnień. 

Technika magazynowa jest bardzo ważnym zagadnieniem pojawiającym się w kontekście organizacji i zarządzania przestrzenią magazynową. Jej fundamentem jest stworzenie przemyślanego systemu składowania i przepływu towarów, w maksymalny sposób dostosowanych do powierzchni i procedur bezpieczeństwa.

Co to jest technika magazynowa?

Pojęcie odnosi się do optymalizacji funkcjonowania magazynu oraz wszystkich zachodzących w nim procesów logistycznych, w tym składowania towarów i transportu wewnętrznego.

Celem jest stworzenie perfekcyjnie uporządkowanego magazynu z niezakłóconym przepływem towarów. W ramach techniki magazynowej podejmowane są decyzje o modernizacjach tak, aby dostosować obiekt do zmieniających się potrzeb przedsiębiorców czy specyfiki danej branży.

Ważnym aspektem jest zwiększenie poziomu bezpieczeństwa w magazynie, zwłaszcza dla osób tam pracujących. Jeżeli na terenie dochodzi do wypadków, jest to ważny sygnał o zaniedbaniach techniki magazynowej. Konieczne jest przemyślenie funkcjonowania magazynu.

Korzyści z zastosowania prawidłowych zasad techniki magazynowej

Zastosowanie zasad obowiązujących w ramach techniki magazynowej pozwala osiągnąć wymierne, długofalowe korzyści. Należą do nich:

• zmniejszenie ryzyka wypadków przy pracy,
• wyższy komfort pracy,
• poprawa efektywnego funkcjonowania magazynu,
• szybszy przepływ towarów,
• minimalizacja strat materialnych,
• ograniczenie kosztów funkcjonowania magazynu.

Technika magazynowa w praktyce

Za sprawą techniki magazynowej można zoptymalizować wykorzystanie przestrzeni magazynowej, co dotyczy również zaplecza technicznego i maszynowego. W ramach planowania należy zwrócić uwagę na wyposażenie magazynu, w celu ulepszenia jego funkcjonowania i bezpieczeństwa pracy.

Sztandarowym przykładem, gdzie technika magazynowa znajduje zastosowanie, jest dobór regałów magazynowych. W jednym magazynie najlepiej sprawdzą się regały wysokiego składowania, w innym regały wjezdne.

Również w każdym obiekcie inaczej skonstruowane jest zaplecze magazynowe. Inne urządzenia i maszyny są niezbędne do realizacji procesów. Ważne jest, aby przeprowadzić skuteczne analizy, dzięki którym organizacja przestrzeni magazynowej i wszystkich zachodzących procesów w obiekcie odbędzie się w prawidłowy sposób.

Technika magazynowa wdrażana na podstawie projektu

Projektowanie magazynu jest bardzo ważnym etapem, którego nie należy pomijać. Pomaga zrealizować wiele założeń i przygotować obiekt spełniający niemal wszystkie oczekiwania, rozwijający się wraz ze zmieniającymi się potrzebami rynkowymi.

Stosując się do zasad techniki magazynowej, uda się rozplanować obiekt zgodnie z potrzebami. Znajdą się w nim wysokiej jakości regały magazynowe ułatwiające składowania, a zaplecze magazynowe zostanie wzbogacone o odpowiednie urządzenia i maszyny do realizacji transportu wewnętrznego.

Warto jak najwięcej dowiedzieć się o technice magazynowej, aby prowadzić biznes z sukcesem, w którym wszystkie procesy logistyczne są realizowane bardzo sprawnie.

Wysoka wydajność kanałów dystrybucji to podstawa sprawnie funkcjonującego magazynu. Firmy mogą pomnażać dzięki temu zyski i zapewniać klientom bardzo dobrą obsługę.

Co to są kanały dystrybucji?

Kanały dystrybucji to środki służące do dostarczania produktów klientom końcowym. Obejmują szereg etapów, dzięki którym asortyment dociera do klienta. Ma to kluczowe znaczenie dla sukcesu firmy.

Istotne jest, aby zarządzać kanałami dystrybucji według aktualnie obowiązującej i najskuteczniejszej strategii biznesowej. Zmiany na rynku są stałe, pojawiają się często znienacka, dlatego warto reagować na potrzeby klientów i zmieniające się formy relacji z partnerami biznesowymi.

Kanały mogą przybierać różne formy: od bezpośredniej sprzedaży do konsumenta po współpracę ze sprzedawcami detalicznymi i hurtowymi. Choć ich główną funkcją jest zapewnienie wydajnej dostawy, ich konfiguracja może różnić się od sektora gospodarki i rodzaju sprzedawanych artykułów.

Kanały dystrybucji – rodzaje

Dostępne są dwie kategorii kanałów dystrybucji: bezpośredni i pośredni. Wybór zależy od wielu czynników takich, jak sektor gospodarczy, rodzaj produktu, rynek docelowy, dostępność zapasów, a także strategia biznesowa.

Kanały bezpośrednie

Producenci sprzedają produkty bezpośrednio klientom końcowym, bez pośrednictwa osób trzecich. Zaletą jest całkowita kontrola nad wizerunkiem marki, a także pozytywny wpływ na doświadczenia zakupowe klienta.

Kanały pośrednie

Sieć pośredników uczestniczy w sprzedaży produktów od producenta. Mogą to być sprzedawcy hurtowni, detaliczni, inni partnerzy hurtowni umożliwiający sprzedaż i dystrybucję towarów. Producent nie wchodzi bezpośrednio w interakcję z klientem końcowym.

Rodzaje kanałów dystrybucji pośredniej

Występuje również kolejny podział odnoszący się do kanałów pośrednich. Przejawiać mogą się w konfiguracji krótkiej oraz długiej:

• kanały krótkie obejmują trzy strony: producenta, sprzedawcę detalicznego, klienta końcowego. Model ten znajduje zastosowanie m.in. w przemyśle motoryzacyjnym;
• kanały długie składają się z czterech etapów: producenta, dystrybutora hurtowego, dystrybutora detalicznego i klienta końcowego. Model ten obowiązuje m.in. w branży spożywczej.

Zarządzanie kanałami dystrybucji – przyjęte strategie

Dostępnych jest kilka strategii, które można przyjąć w celu osiągnięcia celów biznesowych i zaspokojenia potrzeb klientów. Wybór zależy od wielu czynników, m.in. wzorca konsumpcji, cech produktu oraz organizacji rynku.

Dystrybucja intensywna

Firmy wybierające kanały dystrybucji usług w takiej formie, chcą dostarczać towary do jak największej ilości punktów sprzedaży. Znajduje to zastosowanie w przypadku masowej konsumpcji m.in. w branży spożywczej. Dystrybucja wymaga zaangażowania wielu pośredników, aby dotrzeć do jak największej liczby osób.

Dystrybucja ekskluzywna

Dystrybutor lub sprzedawca detaliczny ma wyłączne prawo sprzedaży produktów w określonym regionie, lub szerokości geograficznej. Strategia obejmuje towary luksusowe, najczęściej w ograniczonej dostępności, pod względem pojedynczych sztuk.

Dystrybucja selektywna

Wybieranych jest kilku sprzedawców detalicznych lub dystrybutorów. Najczęściej stosowana jest w branży elektronicznej, kosmetycznej, odzieżowej, a także odnośnie do produktów, których firmom w szczególny sposób zależy na wizerunku marki. Najczęściej dystrybucja jest związana z konkretnym obszarem geograficznym lub sprzedaż ma miejsce wyłącznie za pomocą aplikacji.

Kanały dystrybucji i ich wpływ na sukces przedsiębiorstwa

Dobrze funkcjonujące kanały, dzięki którymi odbywa się sprzedaż towarów, pozwalają z sukcesem dostarczyć towar do klienta końcowego. Kanały dystrybucji mogą przybierać różne formy, od bezpośredniej sprzedaży konsumentowi po współpracę z pośrednikami. Wybór optymalnego rozwiązania jest uzależniony od wielu czynników: rodzaju produktu, docelowego rynku czy dostępnych zasobów.

Wybierając konkretny kanał, należy pamiętać także o właściwym zorganizowaniu procesu składowania towarów, zarządzania asortymentem, przygotowania i dystrybucji zamówień. 

Stała inwentaryzacja w magazynie pozwala monitorować stan zapasów, ograniczać opóźnienia w dostawach, a także osiągać wysoki poziom satysfakcji klienta.

Czym jest inwentaryzacja ciągła?

Inwentaryzacja ciągła to ustalanie zapasów w czasie rzeczywistym. Ze względu na automatyzację całego procesu, można rejestrować i wyszukiwać informacje o zapasach, takich jak lokalizacja i dostępność ilościowa towaru w określonej formie.

Jakie korzyści wynikają z inwentaryzacji ciągłej?

Podstawą inwentaryzacji ciągłej jest oczywiście dostęp do informacji o poziomie zapasów, ale jednocześnie można zminimalizować ryzyko braku towarów w firmie, których aktualnie potrzebuje Klient. Wszystkie zamówienia mogą być przetwarzane i wysyłane na czas, dzięki temu można osiągnąć wysoką satysfakcję i zadowolenie u Klientów.

Inwentaryzacja w czasie rzeczywistym pozwala opracowywać i wdrażać lepsze rozwiązania logistyczne, optymalizować przechowywanie i pobieranie towarów, a także wdrażać strategię kompletacji i lokalizacji pojemników w magazynie.

Monitorowanie poziomu zapasów pozwala osiągnąć lepszy wgląd w stan zapasów i towarów. Łatwo można określić rotację poszczególnych towarów. Ponadto ze znacznie większą łatwością można opracować strategię zapotrzebowania dla poszczególnych towarów.

Inwentaryzacja ciągła zapewnia optymalizację procesów w magazynie, a jednocześnie pozwala na skuteczną redukcję kosztów.

Jak wdrożyć inwentaryzację ciągłą w magazynie?

Inwentaryzacja ciągła najlepiej działa w połączeniu z systemem zarządzania magazynem WMS. Obsługiwany jest on przez pracowników za pomocą terminali radiowych lub komputerów stacjonarnych. Pracownicy w magazynie rejestrują przechowywane i pobierane towary za pomocą kodów kreskowych, kodów QR lub znaczników RFID odczytywanych przy użyciu skanerów.

Największe korzyści osiągnąć można w momencie zastosowania pełnej inwentaryzacji towarów w czasie rzeczywistym. System WMS pozwala odzwierciedlić faktyczny stan i określić lokalizację przechowywania towarów.

Inwentaryzacja ciągła z RFID

RFID (Radio Frequency Identification) pozwala na bezdotykową identyfikację i lokalizację towarów. Rozwiązanie składa się z transportera RFID z numerem identyfikacyjnym lub Elektronicznego Kodu Produktu (ECP). W celu uzyskania informacji o lokalizacji produktu, jego położenie jest przesyłane do czytnika, a następnie do systemu WMS.

Główną zaletą tej technologii jest możliwość masowej rejestracji wielu przedmiotów na większych odległościach i wysoka wydajność rozwiązania. Nośniki danych umożliwiają wielokrotny zapis.

Stała inwentaryzacja w magazynie – podsumowanie

Technologie związane z inwentaryzacją ciągłą są łatwe i proste do wdrożenia, zapewniają realizację operacji magazynowych z mniejszą ilością błędów, w szybszym tempie. Dane o zapasach są przechowywane w systemie WMS, jest do nich ciągły dostęp, bez niepotrzebnych błędów. Fizyczna inwentaryzacja jest przeszłością, gdy do dyspozycji jest wariant automatyczny.

Zasada Pareta polega na założeniu, że niewielki zestaw czynników odpowiada za osiągnięcie konkretnych rezultatów. Prawo Pareta inaczej nazywane jest również zasadą 80/20, czyli 20% asortymentu generuje 80% zysków dla firmy.

Co to jest zasada Pareta?

Prawo Pareta odnosi się do zagadnień ekonomicznych i socjologicznych sformowanych przez włoskiego ekonomistę Vilfreda Pareta pod koniec XIX wieku. Ogólnie przyjęta jest zasada, że za 80% zdarzeń odpowiada 20% przyczyn.

Zasada Pareta jest bardzo przydatnym narzędziem umożliwiającym ustalenie priorytetów w zakresie nakładu pracy i zasobów w kluczowych obszarach firmy m.in. w logistyce. Powszechnie stosowana jest proporcja 80/20.

Jakie korzyści wynikają z zastosowania zasady Pareta w logistyce?

Wdrażając zasadę Pareta można zidentyfikować najważniejsze elementy firmowych operacji logistycznych. Z dużą łatwością można ustalić priorytety w zakresie zasobów, identyfikując produkty, klientów lub czynności odpowiadające za 80% rezultatów. Pozwala to wyznaczyć zasoby, czas i nakład pracy w stosunku do rzeczywistych wpływów.

Gwarantowana jest również optymalizacja asortymentu. Często tylko niewielka część asortymentu generuje największą sprzedaż. Skupienie się na kilku kluczowych artykułach pozwala lepiej zarządzać poziomem stanu magazynowego i zapobiegać nadmiernej ekspozycji produktów wyróżniających się niską rotacją.

Zasada Pareta poprawia również wydajność poprzez identyfikację głównych przyczyn nieefektywności w łańcuchu dostaw poprzez zastosowanie odpowiednich środków, w celu zapobiegania niepożądanym sytuacjom. Proces obejmuje m.in. optymalizację ścieżek, skrócenie czasu oczekiwania, usprawnienie wewnętrznych procesów.

Stosując się do zasady Pareta, można zmniejszyć koszty prowadzonej działalności poprzez skupienie się na najważniejszych aspektach przynoszących realne zyski. Automatycznie poprawia się także obsługa klienta, jak i jego zadowolenie ze skorzystania z usług.

Zasada Pareta w praktyce

Zasada Pareta znajduje zastosowanie w wielu przedsiębiorstwach oraz magazynach. Aby móc wdrożyć te założenia, firma musi dysponować odpowiednią ilością artykułów przynależących do 20% asortymentu, który generuje 80% zysków. Takie podejście pozwala na ograniczenie ryzyka braku najczęściej kupowanych towarów.

Istotne jest, aby najczęściej sprzedawane towary były umieszczone w łatwo dostępnych miejscach. Dzięki temu skróci się czas ich pozyskiwania i przekazywania klientowi.

Maksymalnie wydajna zasada 80/20, czyli innowacja Pareta w magazynie

Aby skutecznie realizować założenia zasady Pareta, warto wdrożyć w magazynie system zarządzania WMS, który nie tylko kontroluje zapasy magazynowe w czasie rzeczywistym, ale dokładnie informuje o lokalizacji każdego produktu w dowolnym momencie.

Klasyfikując jednostki towarowe według zasady 80/20 można zaoszczędzić sporo czasu i nakładu pracy, a działania związane z logistyką składowania będą niezwykle skuteczne. Przełoży się to również na optymalną dystrybucję zamówień z magazynu.