Wymiary palet euro są bardzo istotne dla sprawności logistyki i zarządzania przestrzenią. Ten artykuł pomoże zrozumieć standardy oraz zastosowania euro palet. Zapoznaj się z dokładnymi wymiarami i dowiedz się, dlaczego znajomość tych standardów jest tak istotna.

Standardowe wymiary palety euro

Standardowe wymiary palety euro, znane również jako paleta EUR lub EPAL, to 1200 × 800 mm. To wymiary powszechnie uznawane w branży logistycznej, które zapewniają standaryzowany sposób przechowywania i transportu towarów. Dzięki temu możliwe jest skoordynowane i efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową oraz transportową na całym świecie. Paleta euro charakteryzuje się nie tylko swoimi precyzyjnymi wymiarami, ale również specyfikacją techniczną, która obejmuje określone standardy jakości oraz wielkości.

Znaczenie wymiarów palety euro w logistyce i transporcie jest nie do przecenienia. Umożliwia to łatwe przewożenie produktów różnymi środkami transportu, a także ich sprawne magazynowanie. Gwarancja jednolitych, standardowych wymiarów palety euro przyczynia się do obniżenia kosztów transportu oraz magazynowania, dzięki zoptymalizowanemu wykorzystaniu przestrzeni. Palety euro są również przystosowane do zautomatyzowanych systemów magazynowania, co dodatkowo zwiększa efektywność procesów logistycznych. Tego rodzaju uniwersalność sprawia, że są one idealnym rozwiązaniem zarówno dla dużych, jak i małych przedsiębiorstw.

Jakie wymiary ma paleta euro?

Zastanawiasz się, jakie wymiary ma paleta euro? Otóż paleta EUR, często nazywana EPAL, posiada precyzyjnie określone wymiary: 1200 mm długości i 800 mm szerokości. Te charakterystyczne wymiary palety euro są kluczowe dla branży logistycznej, umożliwiając standaryzację procesów magazynowania i transportu na całym świecie. Paleta euro wyróżnia się również określoną wysokością, która wynosi 144 mm. To sprawia, że jest idealnie dopasowana do potrzeb różnych sektorów, umożliwiając efektywne wykorzystanie przestrzeni zarówno w magazynach, jak i w środkach transportu.

Dzięki swoim standardowym wymiarom, paleta euro może być łatwo obsługiwana przez wózki widłowe oraz zautomatyzowane systemy magazynowe. Wymiary palety euro zapewniają również jej stabilność i wytrzymałość, co jest istotne przy transporcie różnorodnych produktów. Dodatkowo ujednolicone wymiary palet euro sprzyjają obniżeniu kosztów operacyjnych firmy, ponieważ pozwalają na zoptymalizowane wykorzystanie przestrzeni, zarówno w transporcie, jak i magazynowaniu. Dzięki nim wszelkie procesy logistyczne stają się bardziej efektywne i ekonomiczne.

Rozmiar palety euro a inne typy palet

Kiedy porównujemy rozmiar palety euro z innymi typami palet, zauważamy, że jej wymiary, mianowicie 1200 × 800 mm wyróżniają się na tle innych standardów. Na przykład, popularna paleta amerykańska (GMA) ma wymiary 1219 × 1016 mm, co może sprawiać trudności w globalnym transporcie i magazynowaniu, zwłaszcza w Europie. Inne typy, takie jak paleta ISO czy paleta australijska, również mają różne rozmiary, które nie zawsze idą w parze z europejskimi wymaganiami logistycznymi.

Przewaga rozmiaru palety euro w logistyce i transporcie tkwi w jej standaryzacji, co sprawia, że jest idealna do użytku na całym świecie. Dzięki jednolitym wymiarom palety euro, które wynoszą 1200 × 800 mm, możliwe jest łatwe przechowywanie, manipulacja oraz transport towarów w różnych systemach magazynowych i transportowych. Ta standaryzacja przekłada się na mniejsze koszty operacyjne i większą efektywność magazynowania, gdyż palety euro są kompatybilne z szeroką gamą sprzętu logistycznego. Wybierając palety euro, przedsiębiorstwa zyskują na optymalizacji przestrzeni oraz uniwersalności zastosowań.

Zastosowanie euro palet w różnych branżach

Zastosowanie euro palet jest niezwykle szerokie i obejmuje wiele branż, zarówno w magazynowaniu, jak i transporcie. Dzięki swoim standardowym wymiarom 1200 × 800 mm, euro paleta idealnie dopasowuje się do potrzeb przemysłu spożywczego, chemicznego, farmaceutycznego oraz wielu innych sektorów. W magazynowaniu euro palety umożliwiają efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, a także łatwe składowanie i identyfikację towarów. Są one nieocenionym narzędziem w centrach dystrybucyjnych, gdzie liczy się szybkość i efektywność procesów logistycznych.

W transporcie, zastosowanie euro palet przyczynia się do ułatwienia załadunku i rozładunku towarów, co z kolei znacząco skraca czas tych operacji. Standardowe wymiary euro palety umożliwiają kompatybilność z różnymi środkami transportu, zarówno lądowego, morskiego, jak i lotniczego. Ponadto, w branży produkcyjnej, euro palety służą jako podstawa do montażu i przemieszczania komponentów, co zwiększa efektywność produkcyjną. Te uniwersalne produkty są kluczowe w optymalizacji procesów, zapewniając tym samym spójność operacyjną i oszczędność kosztów. Dzięki takim rozwiązaniom, przedsiębiorstwa zyskują konkurencyjną przewagę na rynku.

Dlaczego warto znać dokładne wymiary palety euro?

Znajomość wymiarów palety euro jest bardzo ważna dla efektywności logistyki i zarządzania przestrzenią magazynową. Precyzyjne zrozumienie, jak wymiary euro palety wpływają na różne aspekty przechowywania i transportu, umożliwia optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni, minimalizując straty. Gwarantuje to również kompatybilność z zautomatyzowanymi systemami magazynowymi i transportowymi, co przekłada się na obniżenie kosztów operacyjnych i usprawnienie procesów logistycznych.

Dzięki standaryzowanym wymiarom palety euro, firmy mogą łatwiej planować logistykę, przewozić towary różnymi środkami transportu oraz efektywnie zarządzać zapasami. Standaryzacja ta pozwala na lepszą organizację pracy w magazynach i centrach dystrybucyjnych, co skutkuje zwiększoną produktywnością i oszczędnościami. Zrozumienie wymiarów palety euro jest niezbędne dla każdego przedsiębiorstwa dążącego do maksymalizacji swojej wydajności i konkurencyjności na rynku.

Składowanie statyczne polega na przypisaniu do artykułu stałego miejsca, bez możliwości modyfikacji. Jakie są główne zasady tego sposobu zarządzania produktami w magazynie?

Co to jest system składowania statycznego?

Inaczej nazywany jest systemem stałego miejsca składowania. Sprawdza się w przypadku firm zarządzających stałym asortymentem i przewidywalną jego ilością. Najczęściej korzystają z niego mniejsze firmy, w których proces zarządzania magazynem jest mało skomplikowany.

Zasady składowania statycznego

• Każdy produkt ma przypisane stałe miejsce składowania. Towar można składować tylko na nim. Jest to spore ułatwienie pod względem logistycznym. Sprawdza się, gdy występują jedynie niewielkie wahania stanu magazynowego.
• Gęstość rozmieszczenia towarów jest znacznie mniejsza niż w systemie składowania dynamicznego. Z łatwością można zaobserwować niedobór lub nadmiar zapasów.
• Konieczne jest określenie maksymalnej ilości zapasów. Pozwala to na bezproblemowe zastosowanie regałów przepływowych i zarządzanie nimi zgodnie z zasadą FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło). Najczęściej ma to zastosowanie co do artykułów spożywczych i innych towarów, które im dłużej są składowane, tym ich jakość jest niższa.

Zalety i wady składowania statycznego

Zalety składowania statycznego

• Nie ma konieczności przeprowadzania skomplikowanych szkoleń dla osób zarządzających towarami. Produkty trafiają zawsze w to samo miejsce. Ich obsługa jest bardzo prosta.
• Towary można obsługiwać ręcznie. Można wspomagać się systemem ERP, ale nie jest to wymóg konieczny.
• Bezproblemowa kontrola stanu magazynowego, co ma szczególne znaczenie przy przechowywaniu żywności.
• Łatwa ocena współczynnika obrotu towarami.

Wady składowania statycznego

• Potrzeba sporo miejsca, aby zastosować ten model składowania.
• Wykorzystanie obszaru magazynowego przez większość czasu jedynie w 60%, ze względu na rezerwację miejsc na artykuły, które są aktualnie nieobecne w magazynie.

Innowacyjne technologie w składowaniu statycznym

Efektywność procesów logistycznych jest uzależniona od zastosowania w magazynie innowacji. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom można zwiększyć wydajność obiektu, poprawić jakość przechowywania towarów, a także zminimalizować ryzyko strat i uszkodzeń.

Polecany jest przede wszystkim automatyczny system składowania, który wpływa pozytywnie na zarządzanie całym łańcuchem dostaw. Stawiając na inteligentne palety i system WMS, działalność staje się ekonomiczna i ekologiczna.

Wyzwania i strategie w składowaniu statycznym

Składowanie statyczne jest podstawą w wielu magazynach. Właściciele muszą jednak borykać się z wieloma wyzwaniami, aby zapewnić wysoką jakość świadczonych usług. Jednym z głównych problemów jest optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej. Istotne jest dbanie o efektywną organizację towarów, gwarantując szybki do nich dostęp.

Przyjmując odpowiednią strategię i wykorzystując innowacyjne technologie, można zoptymalizować proces składowania i zwiększyć efektywność prowadzonej działalności.

Ważnym etapem łańcucha dostaw jest składowanie produktów. Musi odbywać się na odpowiedniej przestrzeni, z uwzględnieniem najważniejszych aspektów i narzędzi. Dostępnych jest kilka strategii magazynowania w odniesieniu do obiektów przemysłowych.

Co to jest magazyn przemysłowy?

Hala lub budynek, w którym odbywa się produkcja, jak i składowanie produktów końcowych to magazyn przemysłowy. W obiekcie znajdują się zabudowy umożliwiające bezpieczne przechowywanie towarów. Nie należy jednak mylić tego z centrum logistycznym, które zajmuje się przede wszystkim dystrybucją zamówień.

Modeli zarządzania magazynem przemysłowym jest kilka. W praktycznie każdym powtarza się jednak schemat opierający się na strefie produkcyjnej, składowania, załadunku i rozładunku, sprzedaży, jak i parkingu.

Jakie procesy realizowane są w magazynie przemysłowym?

Magazyn jest centralnym punktem działalności każdej firmy produkcyjnej. Odbywają się tu liczne procesy logistyczne m.in. przyjęcie towarów, zarządzanie, transport, konsolidacja, składowanie.

Składowanie jest oczywiście podstawową funkcją magazynu przemysłowego. Surowce, półprodukty, produkty końcowe są kontrolowane, bezpiecznie składowane, w sposób ustrukturyzowany.

Zarządzanie zapasami obejmuje załadunek, rozładunek, rozmieszczenie i przygotowanie zamówień do transportu. Pomocny w tych działaniach jest system WMS, dzięki któremu kontrola stanu magazynowego przebiega bez najmniejszych trudności.

Konsolidacja zamówień polega na organizowaniu i klasyfikacji produktów, zanim zostaną one wysłane do klienta. Można w ten sposób zmniejszyć koszty transportu i ulepszyć czas dostaw.

Klasyfikacja magazynów przemysłowych

Według specyfikacji

• Zewnętrzny magazyn przemysłowy – zwykle korzysta z niego jednocześnie kilka firm. Możliwe jest w nim składowanie różnych produktów, ale z zachowaniem środków bezpieczeństwa i z pomocą systemów zarządzania, w celu optymalizacji procesów.
• Wewnętrzny magazyn przemysłowy – kanał dystrybucyjny firmy produkcyjnej.
• Hala przemysłowa – znajdują się w niej maszyny produkcyjne, pojazdy do transportu towarów o dużych wymiarach.

Według towarów

• Do obsługi surowców – składowanie materiałów i elementów niezbędnych do produkcji dóbr.
• Do obsługi półproduktów – składowanie wstępnie przetworzonych materiałów, ale będących na etapie pośrednim procesu produkcyjnego.
• Do obsługi produktów końcowych – gotowe do dystrybucji produkty, które oczekują na zamówienie lub skierowanie do punktu sprzedaży.

Jak zarządzać magazynem przemysłowym wydajnie?

• Analiza potrzeb – istotne jest dostosowanie systemu składowania do specyfiki obsługiwanych towarów.
• Oznaczenia regałów – identyfikacja numeryczna lub etykiety usprawniają odszukiwanie towarów, przyspieszają rozładunek i załadunek.
• Regularny serwis – regularne przeglądy systemów składowania pozwalają wykryć na wczesnym etapie błędy i je usunąć, zanim cała konstrukcja ulegnie zawaleniu.
• Weryfikacja procesów – strategie zarządzania należy kontrolować, w celu udoskonalania, a także poprawiania wyników. Może okazać się, że pewne wdrożenia są nietrafione.

Magazyny przemysłowe muszą pracować wydajnie, ponieważ są jednym z ważniejszych ogniw łańcucha dostaw w firmach produkcyjnych. Korzystając z innowacyjnych rozwiązań technologicznych i sprawując kontrolę nad procesami, można osiągnąć najlepsze rezultaty.

Modernizację magazynu warto zaplanować. Dzięki temu można zwiększyć wydajność obiektu i wydłużyć okres jego użyteczności. Przestarzała technologia magazynowa nie przynosi zysków, generuje opóźnienia, a w dodatku wiąże się z większymi wydatkami.

Na czym polega modernizacja magazynu?

Zmieniające się rynki, produkty i wymagania klientów powodują, że po kilku latach dotychczas wykorzystywane systemy stają się nieaktualne. Modernizacja daje możliwość dostosowania się do nowych wymagań, a przy tym pozwala osiągnąć większą wydajność i niezawodność. Zwykle podstawowa struktura magazynu, czyli strefy składowania, układ, systemy przenośników i składowania, nie ulegają zmianie, ale osiągane są nowe procesy organizacyjne, wyższa wydajność oraz dostępność systemu.

Modernizacja polega na odnawianiu i unowocześnianiu systemów. Wiele dotychczas używanych elementów ulega przedawnieniu, producenci nie produkują już do nich części zamiennych. Istnieje ryzyko, że takie systemy nie będą mogły być poddawane konserwacji i ulegną trwałej awarii.

Obszary, których dotyczy modernizacja

Modernizację można przeprowadzić w całym magazynie lub w jego poszczególnych obszarach. Najczęściej firmy poddają modernizacji kompletację zamówień, magazynowanie oraz pobieranie towarów. Unowocześniane są również oprogramowania oraz całe IT. W kolejnych krokach modernizowane są śledzenie towarów, koordynacja i cross-docking.

Istotne jest, aby modernizować komponenty i procesy zgodnie z aktualnymi wymaganiami, co przełoży się na zwiększenie poziomu bezpieczeństwa oraz optymalną wydajność.

Podejmując decyzję o modernizacji, można uniknąć zmiany lub rozbudowy istniejącego obiektu, jeżeli tylko ma on odpowiedni potencjał optymalizacyjny. Gdy magazyn wydaje się przestarzały, a powierzchnia wystarczająca, warto skupić się przede wszystkim na sprzęcie sterującym, systemach napędowych i technologii czujników lub na oprogramowaniu, np. maszyn magazynowych. Ich modernizacja pozwoli osiągać znacznie lepsze wyniki.

Korzyści z modernizacji magazynu

Modernizując poszczególne części magazynu, wydasz, znacznie mniej niż kupując nowy sprzęt lub budując magazyn od podstaw. Ryzyko awarii jest również o wiele mniejsze w porównaniu z całkiem nową instalacją magazynu. Pracownicy nie muszą przechodzić wszystkich szkoleń od początku, są w stanie dostosować się do nowych-starych struktur.

Wyzwania związane z modernizacją magazynu

Trudnym zadaniem jest modernizacja magazynu. Cały proces należy bardzo dokładnie przemyśleć i zaplanować. Szczególnie ważne jest, to gdy zmiany są wdrażane w bieżącym funkcjonowaniu magazynu. Nie mogą zakłócić lub przerywać pracy, co jest dodatkowym wyzwaniem.

Przed przystąpieniem do procesu zmian, odpowiedź na następujące pytania:

• Czy mój magazyn nadal działa tak wydajnie, jak na początku?
• Czy stosowane procesy magazynowe spełniają obecne wymagania rynku?
• Czy korzystam z nowoczesnego systemu zarządzania magazynem?
• Czy wszystkie części zamienne do technologii magazynowej są nadal dostępne w sprzedaży?

Intralogistyka obejmuje organizację, kontrolę, wdrażanie, a także optymalizację przepływu materiałów, informacji oraz towarów w firmie. Stanowi bardzo ważną część logistyki, związaną z nowoczesnymi procesami występującymi we współczesnych magazynach.

Co to jest intralogistyka?

Intralogistyka obejmuje wszystkie operacje mające miejsce wewnątrz przedsiębiorstwa. Zajmuje się wewnętrznym transportem towarów (w obrębie magazynu, jak i pomiędzy poszczególnymi zakładami produkcyjnymi i magazynami należącymi do tego samego przedsiębiorcy), zarządzaniem zapasami i przepływem informacji, a także ogólnym zarządzaniem magazynem (przygotowywanie zamówień, zarządzanie lokalizacją produktów, przyjmowanie i wydawanie towarów).

Obszary oddziaływania intralogistyki

• Wewnętrzny transport towarów – transport może być realizowany wewnątrz magazynu, jak i pomiędzy zakładami produkcyjnymi i magazynami należącymi do tego samego właściciela.
• Zarządzanie zapasami – istotne jest bieżące śledzenie ruchu towarów przy wykorzystaniu systemów informatycznych, w celu zaobserwowania wahań stanów maagzynowych.
• Zarządzanie magazynem – obsługa wszystkich operacji, dzięki którym obiekt może funkcjonować prawidłowo, czyli przygotowywanie zamówień, zarządzanie lokalizacją produktów, przyjmowanie i wydawanie towarów.

Systemy wspomagające zarządzanie magazynem

Wewnętrzna logistyka firmy opiera się na szeregu rozwiązań ułatwiających planowanie, kontrolę, obsługę i monitorowanie wszystkich procesów w obszarach przepływu materiałów i informacji. Do dyspozycji jest wiele nowoczesnych systemów ułatwiających zarządzanie.

Systemy przepływu materiałów

W skład wchodzi magazyn i technologia podnośników, a także oprogramowania, przede wszystkim samo WMS lub w połączeniu z kontrolerem przepływu materiałów, jakim jest MFR. Ten dodatek jest szczególnie ważny w zautomatyzowanych systemach magazynowych.

LVS i WMS

Są to terminy często stosowane zamiennie, ale pełnią różne funkcje i zadania. WMS skupia się na zarządzaniu zapasami magazynowymi i kontrolą systemów transportowych. LVS działa w nieco bardziej kompleksowy sposób poprzez mapowanie wewnętrznego przepływu towarów i informacji. Kontroluje, monitoruje i usprawnia złożone systemy magazynowe i dystrybucyjne.

Technologia magazynowania

W skład wchodzą różne systemy regałowe, m.in. pomosty wielopoziomowe, regały archiwalne, regały wjezdne, regały paletowe, regały wspornikowe, regały przepływowe i regały półkowe. Są uzupełniane przez przenośniki ciągłe i nieciągłe.

Systemy kompletacji zamówień

Do wyboru są systemy kompletacji ręcznej (towar do człowieka lub człowiek do towaru), albo automatyzacja procesu przy użyciu robotów.

Systemy cyberfizyczne

To domena Przemysłu 4.0. obejmującego cyfryzację i automatyzację. Inteligentne systemy cyberfizyczne integrują elementy technologii informacyjnej i oprogramowania z komponentami mechanicznymi. Dane są wymieniane, przesyłane, monitorowane i kontrolowane przez Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT).

Intralogistyka z każdym rokiem rozwija się coraz bardziej, ale nadal ma bardzo duży potencjał optymalizacyjny. Jest to spowodowane znacznie większym wpływem przedsiębiorstwa na wewnętrzną organizację niż warunki panujące na rynku.

Zapasy to dobra, którymi dysponuje dana firma. Są przeznaczone do sprzedaży w celu uzyskania korzyści finansowych. Niezwykle ważne jest nimi prawidłowe zarządzanie, w celu osiągnięcia jak najlepszych rezultatów z prowadzonej działalności.

Zarządzanie zapasami – definicja

Zarządzanie zapasami to system, dzięki któremu można identyfikować produkty, wykrywać braki, analizować rotację artykułów, a także zaplanować prawidłowe składowanie.

Warto wdrożyć oprogramowanie do zarządzania zapasami, w celu monitorowania przepływu towarów i każdej z faz, przez którą przechodzą.

Dlaczego trzeba zarządzać zapasami?

Zarządzanie zapasami umożliwia operatorom kierowanie magazynem w sposób uporządkowany, a realizacja procesów odbywa się w jak najkrótszym czasie. Dobra organizacja sprawia, że klient jest zadowolony z szybkiej dostawy.

Dysponując odpowiednimi danymi o zapasach można:

• uzyskać większe zadowolenie użytkowników – szybkość realizacji jest ceniona przez klientów;
• zwiększyć wydajność planowania – mając do dyspozycji wszystkie dane o produktach, można prowadzić skuteczną logistykę zaopatrzenia;
• dokładnie realizować wszystkie zamówienia – zapobiega to ewentualnym zwrotom i ułatwia kontakt z klientem;
• zmniejszyć koszty prowadzenia działalności – skuteczne zarządzanie zapasami minimalizuje koszty związane z logistyką, brakiem zapasów czy opóźnieniami.

Jak prawidłowo zarządzać zapasami?

Zarządzanie zapasami może odbywać się ręcznie, poprzez przygotowanie dokumentów papierowych, albo automatycznie – za pomocą dedykowanego oprogramowania. Digitalizacja tego procesu wpływa korzystnie na realizację operacji logistycznych.

Programy do zarządzania zapasami wskazują dokładną lokalizację każdego produktu, przetwarzają wszystkie potrzebne dane, pozwalają unikać błędów w przygotowywaniu zamówień. Można w ten sposób zadbać o pozytywny wizerunek firmy.

Niezależnie, czy zostanie wybrany ręczny czy automatyczny sposób zarządzania zapasami, bardzo istotne jest, aby zrealizować poniższe kroki:

1. Zakup asortymentu gotowego do sprzedaży.
2. Składowanie, zgodne z przyjętą techniką.
3. Rentowność zapasów, czyli generowanie zysków.

Najpopularniejsze systemy do zarządzania zapasami

Najpopularniejszym systemem do zarządzania wszystkimi procesami w magazynie, w tym zapasami jest WMS. Warto przede wszystkim postawić na wariant Easy WMS, który umożliwia zarządzanie zapasami w czasie rzeczywistym, usprawnia podejmowanie najważniejszych decyzji, a także pomaga w realizacji kluczowych procesów m.in. związanych z kompletacją.

Zarządzanie zapasami w nowoczesnym magazynie

Zarządzanie zapasami ma wpływ na funkcjonowanie całego magazynu. Odbywające się przy użyciu oprogramowania monitorowanie towarów pozwala prowadzić skuteczną strategię biznesową. Ponadto, optymalnie można wykorzystać środki finansowe, zwiększając przy tym produktywność.

Wdrażając skuteczne metody zarządzania zapasami w magazynie, można prowadzić działalność, która ma szansę odnieść sukces.

W DIN EN 15635 znajduje się rozróżnienie pomiędzy kontrolą przeprowadzaną przez osoby kompetentne co najmniej co 12 miesięcy i przeglądami bieżącymi wykonywanymi przez wytypowanych do tego pracowników magazynu. Jakie znaczenie mają te inspekcje dla bezpieczeństwa w magazynie?

Kontrola regałów jest wymagana przez prawo

Ustawodawca wskazał, że inspekcja regałów musi zostać przeprowadzona przez zewnętrznego eksperta co najmniej co 12 miesięcy. Dostępne są różne rozporządzenia wskazujące na tę konieczność:

• BetrSichV (Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa pracy),
• informacje DGUV 208-043 (Bezpieczeństwo regałów, 2),
• zasady DGUV 108-007 (dawniej BGR 234, sprzęt i urządzenia magazynowe),
• TRBS 1203 (przepis techniczny dotyczący bezpieczeństwa eksploatacji),
• norma DIN EN 15635 dotycząca kontroli regałów (Stalowe statyczne systemy składowania – Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania, 3).

Dlaczego inspekcja regałów ma tak duże znaczenie?

Nie tylko przepisy prawa powinny skłaniać właściciela magazynu do przeprowadzania regularnych kontroli regałów. Inspekcja pozwala na bezpieczne składowanie towarów, a także zapewnia prawidłowe funkcjonowanie magazynu, bez niepotrzebnych przestojów. Systemy regałowe w odpowiednim stanie są niezbędne do utrzymania na odpowiednim poziomie realizacji dostaw dla klientów. Warto pamiętać, że regały uszkodzone muszą zostać natychmiast wyłączone z użytku.

Najczęstszych uszkodzeń przy regałach magazynowych należy szukać w obrębie wsporników i trawersów, ze względu na uderzenia w nie maszyn magazynowych.

Na niesprawnych regałach magazynowych ucierpieć mogą również pracownicy, którym grozi uszczerbek na zdrowiu, a nawet śmierć. Spadające z dużej wysokości towary lub zawalające się konstrukcje regałów magazynowych stanowią poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa.

Kiedy należy przeprowadzić kontrolę regałów magazynowych?

Zgodnie z DGUV 208-043 i Rozporządzeniem w sprawie bezpieczeństwa pracy (BetrSichV), regały magazynowe powinny podlegać regularnej kontroli przez kompetentne osoby. Dotyczy to konstrukcji takich, jak regały paletowe, regały wspornikowe, regały paletowe, regały wjezdne, regały przejezdne, regały przepływowe, systemy wielopoziomowe, regały półkowe, regały przesuwane ręcznie.

Jakie części regałów magazynowych są poddawane kontroli?

Kontrola cotygodniowa przeprowadzana przez pracownika magazynu powinna obejmować sprawdzenie stanu platform załadunkowych i właściwe rozłożenie ładunków. Należy sprawdzić również elementy konstrukcyjne regałów, w szczególności wsporniki.

Kontrola ekspercka odbywająca się co 12 miesięcy, obejmuje m.in. prawidłowość montażu, uszkodzenia konstrukcji, pęknięcia spawów, stan posadzki budynku i wiele innych elementów. Ponadto uszkodzenia są klasyfikowane do trzech grup ryzyka, oznaczanych kolorami: zielony (uszkodzenia, które muszą być obserwowane przez pracownika magazynu), pomarańczowy (odciążenie i zablokowanie w ciągu czterech tygodni), czerwony (natychmiastowe odciążenie i zablokowanie powierzchni półek). 

Kontrola regałów to troska o bezpieczeństwo

W celu uniknięcia wypadków w magazynie, należy regularnie kontrolować regały, a gdy wystąpią jakieś uszkodzenia, natychmiast je usuwać. To gwarancja prowadzenia profesjonalnej działalności gospodarczej.

Na jakość regałów magazynowych wpływ ma wiele czynników. Wziąć pod uwagę należy proces produkcji, doświadczenie w produkcji, zastosowane materiały oraz sposób wykończenia, a także certyfikat zarządzania jakością.

Wysoka jakość materiałów

Do produkcji regałów magazynowych należy wykorzystać materiały pierwszej klasy, w celu osiągnięcia dużej wytrzymałości. Najpopularniejszym materiałem jest stal. Zawartość węgla i innych pierwiastków stopowych pozwala uzyskać określone właściwości mechaniczne, m.in. odporność na korozję.

Obróbka i wykończenie powierzchni

Podstawą w produkcji regałów magazynowych jest stalowa taśma. Zwoje umieszczane są na bębnach obrotowych i odwijane. Bębny tokarskie są wyposażone w urządzenia do zgrzewania końcówek taśm, co zapewnia ciągłość pracy. Wyprostowana taśma jest podawana do automatycznej wykrawarki. Produkowane są tam również półki, profile i poprzeczki. Wsporniki i belki są cięte na odpowiednią długość za pomocą pił latających. Następnie elementy regałów są czyszczone i malowane proszkowo w kolorach RAL.

Rozbudowa systemów regałowych

Regały magazynowe można rozbudowywać przy pomocy systemów śrubowych lub wtykowych. Istnieje szereg akcesoriów, z których można skorzystać, aby osiągnąć jeszcze lepszą funkcjonalność konstrukcji.

Profesjonalny montaż

Niezbędne jest przestrzeganie wielu różnych przepisów, jeżeli chodzi o montaż regałów magazynowych. Należy przeprowadzić go zgodnie z normą DIN EN 15635 oraz standardami dotyczącymi zapobiegania wypadkom zawartymi w regulacji DGUV 108-007 (dawniej BGR 234) i informacji DGUV 208-043 (dawniej BGI/GUV-I 5166). 

Jak osiągnąć wysoką jakość montażu regałów magazynowych?

Przede wszystkim należy postępować zgodnie z odpowiednimi normami DIN, przepisami montażowymi oraz zasadami DGUV. Warto zagwarantować pracownikom dodatkowe szkolenia obejmujące teorię oraz praktykę. Z każdego montażu należy wykonywać raporty, na podstawie których można będzie wyszukiwać potencjalnych źródeł błędów, w celu ich uniknięcia w przyszłości.

Montaż powinien kończyć się kontrolą zgodnie z DIN EN 15635 i § 10 BetrSichV. Ma zostać przeprowadzona przez eksperta. Zgodnie z przepisami, na regałach należy umieścić naklejki potwierdzające, że magazyn został skontrolowany.

Jak wybrać regał magazynowy dostosowany do potrzeb biznesu?

Zarządzanie przestrzenią magazynową nie jest łatwym zadaniem. Wymaga podejmowania wielu ważnych decyzji, które mają wpływ na osiągany poziom zarobków. Podstawą jest skompletowanie wyposażenia, którego najważniejszą częścią są regały magazynowe. Muszą być funkcjonalne, bezpieczne i gwarantować efektywną pracę w magazynie. W celu dokonania dobrej inwestycji, należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych czynników:

• określenie własnych potrzeb i ustalenie specyfiki przechowywanych towarów,
• materiał wykonania,
• wymiary,
• obciążenie,
• system mocowania.

Ostateczna decyzja powinna wynikać z analiz wszystkich kluczowych aspektów w kontekście indywidualnych potrzeb biznesowych.

Magazyny wysokiego składowania po raz pierwszy pojawiły się w Holandii, w latach 60. XX wieku. Przynoszą dla przedsiębiorców szereg korzyści, przede wszystkim pozwalają maksymalnie zagospodarować przestrzeń magazynową. 5 najważniejszych zalet przedstawiamy poniżej.

Z jakich elementów składają się systemy magazynowe wysokiego składowania?

Nowoczesne systemy magazynowe składają się ze specjalnego typu regałów, których wysokość występuje między 12 a 50 metrów. Imponujące konstrukcje są przystosowane do znoszenia znacznych obciążeń, wykonuje się je z doskonałej jakości materiałów. Rekomendowane są regały wysokiego składowania od wiodących producentów, przestrzegających rygorystycznych zasad bezpieczeństwa.

Do regałów wysokiego składowania niezbędne jest dobranie urządzeń przeznaczonych do obsługi towarów. Zastosowania nie znajdują klasyczne wózki widłowe, a przystosowane do pracy na dużych wysokościach. Największą popularnością cieszą się zautomatyzowane systemy załadunku i rozładunku np. przy pomocy układnic, sztaplerów czy wind przemysłowych.

Jakie korzyści przynoszą regały magazynowe wysokiego składowania?

Magazyn wysokiego składowania to rozwiązanie, które pozwala optymalnie wykorzystać całą przestrzeń, także na wysokość. Warto zapoznać się z innymi, kluczowymi zaletami tego systemu.

1. Automatyzacja magazynu

Tego typu systemy składowania w magazynie potrzebują wspomagania przy obsłudze przez urządzenia automatycznego załadunku i rozładunku towarów. Przyspiesza to realizację wielu prac, a także zwiększa poziom bezpieczeństwa. Automatyzacja sprawia, że wydajność operacji w magazynie jest na bardzo wysokim poziomie. Można wdrożyć system nieprzerwanej pracy, nawet w godzinach nocnych.

2. Rozwiązania magazynowe dostosowane do potrzeb i specyfiki branży

System wysokiego składowania projektowany jest na indywidualne zamówienie klienta. Oznacza to, że jest perfekcyjnie dostosowany pod względem wymiarów i parametrów obciążeniowych do składowanych towarów. W praktyce można zastosować go w niemal każdym obiekcie o odpowiedniej kubaturze.

3. Wiele poziomów składowania

Regał wysokiego składowania ma od 12 do 50 metrów wysokości, w zależności od wymiarów obiektu. To daje ogrom możliwości, jeżeli chodzi o składowanie dużej ilości palet. Zastosowanie takiego rozwiązania gwarantuje, że magazyn będzie mógł obsługiwać bardzo dużo klientów, a przy tym składować towary przez nieco dłuższy czas, ze względu na dużą ilość miejsca do dyspozycji.

4. Mniejsze koszty składowania towarów

Wysoki poziom automatyzacji pociąga za sobą początkowo dużą inwestycję, ale pod względem eksploatacyjnym, magazyn jest znacznie tańszy w utrzymaniu niż standardowy. Większa ilość automatyzacji oznacza również mniejszą ilość błędów i wypadków, które również wiążą się z dodatkowymi kosztami, gdy tylko występują.

5. Dowolna aranżacja wnętrza magazynu

Regał magazynowy wysokiego składowania można dopasować do konstrukcji, jaką ma cały obiekt. Zagospodarowanie przestrzeni odbywa się w indywidualny sposób, rozmieszczenie regałów może nastąpić w taki sposób, jaki jest zgodny ze specyfiką działalności przedsiębiorstwa. Nowoczesne regały pozwalają zarządzać obiektem według przyjętej strategii rozwoju.

Systemy magazynowe wysokiego składowania, dostosowane do potrzeb przedsiębiorcy

Inwestycja w regały wysokiego składowania to pierwszy krok ku automatyzacji i przyspieszeniu realizacji wielu operacji logistycznych. Inwestycja powinna obejmować konstrukcje najwyższej jakości, działające niezawodnie, wykonane z wysokiej jakości materiałów.

Kompleksowe podejście do zamówienia jest związane z jednoczesnym wyborem systemów do rozładunku i załadunku towarów. Nowoczesne systemy magazynowe zaprojektowane zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami bezpieczeństwa pozwalają maksymalnie wykorzystać przestrzeń magazynową. Do dyspozycji jest wiele miejsc do składowania palet. Regały magazynowe wysokiego składowania wzbogacić można ponadto o antresole magazynowe i wiele innych udogodnień. 

Technika magazynowa jest bardzo ważnym zagadnieniem pojawiającym się w kontekście organizacji i zarządzania przestrzenią magazynową. Jej fundamentem jest stworzenie przemyślanego systemu składowania i przepływu towarów, w maksymalny sposób dostosowanych do powierzchni i procedur bezpieczeństwa.

Co to jest technika magazynowa?

Pojęcie odnosi się do optymalizacji funkcjonowania magazynu oraz wszystkich zachodzących w nim procesów logistycznych, w tym składowania towarów i transportu wewnętrznego.

Celem jest stworzenie perfekcyjnie uporządkowanego magazynu z niezakłóconym przepływem towarów. W ramach techniki magazynowej podejmowane są decyzje o modernizacjach tak, aby dostosować obiekt do zmieniających się potrzeb przedsiębiorców czy specyfiki danej branży.

Ważnym aspektem jest zwiększenie poziomu bezpieczeństwa w magazynie, zwłaszcza dla osób tam pracujących. Jeżeli na terenie dochodzi do wypadków, jest to ważny sygnał o zaniedbaniach techniki magazynowej. Konieczne jest przemyślenie funkcjonowania magazynu.

Korzyści z zastosowania prawidłowych zasad techniki magazynowej

Zastosowanie zasad obowiązujących w ramach techniki magazynowej pozwala osiągnąć wymierne, długofalowe korzyści. Należą do nich:

• zmniejszenie ryzyka wypadków przy pracy,
• wyższy komfort pracy,
• poprawa efektywnego funkcjonowania magazynu,
• szybszy przepływ towarów,
• minimalizacja strat materialnych,
• ograniczenie kosztów funkcjonowania magazynu.

Technika magazynowa w praktyce

Za sprawą techniki magazynowej można zoptymalizować wykorzystanie przestrzeni magazynowej, co dotyczy również zaplecza technicznego i maszynowego. W ramach planowania należy zwrócić uwagę na wyposażenie magazynu, w celu ulepszenia jego funkcjonowania i bezpieczeństwa pracy.

Sztandarowym przykładem, gdzie technika magazynowa znajduje zastosowanie, jest dobór regałów magazynowych. W jednym magazynie najlepiej sprawdzą się regały wysokiego składowania, w innym regały wjezdne.

Również w każdym obiekcie inaczej skonstruowane jest zaplecze magazynowe. Inne urządzenia i maszyny są niezbędne do realizacji procesów. Ważne jest, aby przeprowadzić skuteczne analizy, dzięki którym organizacja przestrzeni magazynowej i wszystkich zachodzących procesów w obiekcie odbędzie się w prawidłowy sposób.

Technika magazynowa wdrażana na podstawie projektu

Projektowanie magazynu jest bardzo ważnym etapem, którego nie należy pomijać. Pomaga zrealizować wiele założeń i przygotować obiekt spełniający niemal wszystkie oczekiwania, rozwijający się wraz ze zmieniającymi się potrzebami rynkowymi.

Stosując się do zasad techniki magazynowej, uda się rozplanować obiekt zgodnie z potrzebami. Znajdą się w nim wysokiej jakości regały magazynowe ułatwiające składowania, a zaplecze magazynowe zostanie wzbogacone o odpowiednie urządzenia i maszyny do realizacji transportu wewnętrznego.

Warto jak najwięcej dowiedzieć się o technice magazynowej, aby prowadzić biznes z sukcesem, w którym wszystkie procesy logistyczne są realizowane bardzo sprawnie.