Regały zewnętrzne stanowią ważne wyposażenie magazynu otwartego. Umożliwiają bezpieczne składowanie ładunków na wolnym powietrzu. Jakimi parametrami muszą wyróżniać się, aby były odporne na zmienne warunki atmosferyczne?

Składowanie zewnętrzne wiąże się z wieloma wyzwaniami. Nie wszystkie ładunki są do tego przystosowane, a w dodatku trzeba wyposażyć się w konstrukcje odporne na deszcz, śnieg, zmienne temperatury.

Co warto wiedzieć o regałach zewnętrznych? Podstawowe informacje

Obiekty logistyczne chcące składować towary na wolnym powietrzu muszą zmierzyć się z wieloma istotnymi wyzwaniami. Konstrukcje muszą być specjalnie do tego celu zaprojektowane. Najczęściej znajdują zastosowanie w branży budowlanej oraz stalowej, które produkują materiały odporne na czynniki atmosferyczne. Towary nie potrzebują dodatkowego zabezpieczenia przed deszczem, słońcem czy śniegiem.

Ważne jest, aby konstrukcje regałów zewnętrznych były odporne na korozję. Dzięki temu stanowiły będą stabilną podstawę pod ładunki, bez ryzyka zawalenia się. Składowanie na zewnątrz nie powoduje w ten sposób strat.

Zasady składowania ładunków na zewnątrz

Regały do składowania zewnętrznego są odporne na czynniki atmosferyczne. Projektowane są w taki sposób, aby nie zawierały elementów mogących ulec zniszczeniu wskutek deszczu, śniegu czy zmiennej temperatury. Z tego względu, na terenach zewnętrznych najczęściej stosuje się proste, nieautomatyczne konstrukcje.

Projekt magazynu otwartego musi uwzględniać również oznakowania, które usprawniają proces ładowania i rozładowywania. Ważne, aby rozplanować przestrzeń w umiejętny sposób, co znacząco wpłynie na bezpieczny transport.

Rodzaje regałów zewnętrznych

Regały wspornikowe

Umożliwiają przechowywanie długich ładunków. Składają się z kolumn i ramion. Są dostosowane do przechowywania towarów o różnej objętości i nieregularnych kształtach. Najczęściej układa się na nich belki, deski, profile aluminiowe, arkusze blachy.

Liczne akcesoria dodatkowe sprawiają, że regały wspornikowe można dopasować do indywidualnych potrzeb. Omawiane konstrukcje zewnętrzne można umieścić m.in. na ruchomych podstawach, co umożliwi jeszcze łatwiejszy transport towarów po terenie magazynu.

Regały paletowe

Umożliwiają składowanie ładunków do czasu aż zakończy się proces załadunku ciężarówek. Można zastosować wariant drive-in oraz drive-through. Dzięki tym rozwiązaniom zwiększenie pojemności magazynu nie jest żadnym problemem.

Regały magazynowe zewnętrzne – podsumowanie

Magazyny otwarte są idealnym rozwiązaniem dla firm, które obsługują materiały odporne na działanie czynników atmosferycznych. Jeżeli właśnie takie rozwiązanie jest dostosowane do Twoich potrzeb, musisz zainwestować w wysokiej jakości regały magazynowe zewnętrzne. Do wyboru są dwa warianty:

regały wspornikowe,
regały paletowe.

Przeprowadzając indywidualną analizę własnych potrzeb, można zagospodarować przestrzeń zewnętrzną maksymalnie wykorzystując przy tym dostępny teren.

Technologia RFID znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach życia m.in. w magazynach, produkcji, logistyce. Ułatwia prowadzenie handlu i zapewnia bezpieczeństwo. Dowiedz się, jak może wpłynąć na zarządzanie Twoim magazynem.

Technologia RFID – definicja, podstawowe informacje

RFID to skrót od angielskiego wyrażenia Radio-Frequency Identification. Oznacza identyfikację za pomocą fal radiowych. Technologia umożliwia odczyt i przesył danych oraz elektroniczne zasilanie chipów. W zależności od rodzaju, działania te mogą odbywać się z odległości kilkudziesięciu centymetrów lub nawet kilkunastu metrów.

Budowa RFID jest na tyle zaawansowana, że jednocześnie można odczytać wiele tagów, które znajdują się w zasięgu czytnika lub anteny systemu. Standardami obsługiwanymi przez tę technologię są:

LF – niskie częstotliwości – zakres od 30 do 300 Hz, do znakowania zwierząt. Odczyt tagów z 10 m,
HF – wysokie częstotliwości – zakres od 3 do 30 MHz. Najczęściej wykorzystywana jest wartość 13,56 Hz. Odczyt danych z odległości 15 m;
UHF – ultra wysoka częstotliwość – zakres od 300 MHz do 3 GHz. Odczyt i zapis danych w odległości 15 m, jeżeli zostanie zastosowana technologia pasywna. W przypadku technologii aktywnej odległość wynosi 30-60 m.

RFID – zastosowanie

Technologia Radio-Frequency Identification znajduje się w standardzie wielu współczesnych obiektów, ponieważ umożliwia ich identyfikację, jak i skuteczną komunikację między pracownikami. Pozwala na wdrożenie zasad Przemysłu 4.0, jak i Internetu Rzeczy. Bezprzewodowa komunikacja sieciowa i komunikacja człowiek-maszyna we współczesnych magazynach to standard, z którego warto korzystać.

Identyfikacja radiowa znajduje zastosowanie w następujących obszarach:

produkcja i przemysł – automatyzacja procesów, identyfikacja wyrobów, maszyn, narzędzi, materiałów. Zwiększa efektywność realizowanych działań;
logistyka i magazyny – zwiększenie szybkości i dokładności dostaw, kompletacja towarów, zarządzanie rotacją, realizacja zamówień, etykietowanie;
handel – bieżące monitorowanie stanu magazynowego i lokalizowanie asortymentu w strefach. Daje możliwość błyskawicznego remanentu;
budownictwo – kontrola wartościowego sprzętu, narzędzi, materiałów. Obniża koszty eksploatacyjne.

Technologia RFID w magazynie jako alternatywa dla kodów kreskowych

RFID w magazynie pozwala zastąpić dotychczas wykorzystywane znakowanie towarów przy użyciu kodów kreskowych. Daje to możliwość wyższego poziomu organizacji pracy i umożliwia kolejny etap rozwoju przedsiębiorstwa.

Ruch towarów jest rejestrowany i kontrolowany poprzez czytniki stacjonarne, bramki RFID, a także mobilne terminale magazynowe. System ułatwia wiele procesów, a identyfikacja towarów odbywa się bardzo sprawnie poprzez czytniki RFID. Technologia przynosi wiele korzyści dla zarządzania magazynem.

RFID w magazynie – podsumowanie

W nowoczesnym magazynie wdrożenie technologii RFID pozwala osiągać znacznie lepsze efekty z zarządzania towarami i kontrolowania procesów. Jeżeli chcesz się rozwijać, musisz stawiać na automatyzację.

Palety są powszechnie stosowanym w magazynach nośnikiem umożliwiającym przenoszenie oraz składowanie towarów. Największą popularnością cieszą się palety drewniane, ale w sprzedaży dostępne są również palety metalowe oraz plastikowe. Przed podjęciem ostatecznej decyzji, warto poznać ich zalety i wady.

Wybierając dopasowany do własnych potrzeb rodzaj palet zapewniasz sobie bezpieczne i komfortowe składowanie towarów.

Produkcja palet plastikowych – zalety i wady

Jeżeli zdecydujesz się na palety z tworzywa sztucznego, produkcja odbywa się za pomocą techniki formowania wtryskowego. Polega to na wtryskiwaniu uplastycznionego tworzywa do formy.

Paleta plastikowa ma szereg zalet:

o połowę mniejsza waga niż palet drewnianych,
łatwe utrzymanie w czystości, ale tylko w przypadku konstrukcji o standardowej, prostej budowie,
możliwość barwienia, co pozwala na pełną personalizację,
10 razy trwalsza niż paleta drewniana.

Wśród wad palet plastikowych wymienić można:

niska odporność na odkształcenia,
jeżeli zdecydujesz się na palety o niestandardowych kształtach, ich doczyszczanie musi odbywać się przy użyciu urządzeń mechanicznych, dla zachowania właściwej higieny,
są znacznie droższe niż palety drewniane. Produkcja odbywa się przy zastosowaniu zaawansowanych technologii, co ma wpływ na ostateczny koszt.

Paleta drewniana – najczęściej wybierana, ze względu na rozbudowany zestaw zalet

Palety drewniane najczęściej występują w wymiarach 1200×800 mm, ale dostępne są oczywiście inne rozmiary:

1200 x 1000 mm,
1200 x 1200 mm,
800 x 600 mm,
oraz tworzone na indywidualne zamówienie.

Zaletami palet drewnianych są przede wszystkim:

atrakcyjna cena, z uwagi na dużą dostępność oraz niskie koszty produkcji,
proste wykonanie i naprawa przy użyciu powszechnie dostępnych narzędzi, z uwagi na brak skomplikowanych technologii produkcji,
drewno ze zużytych palet można wykorzystać m.in. na opał lub do recyclingu np. przy produkcji papieru,
wymiary palet drewnianych można dopasować do indywidualnych potrzeb, składając na nie zamówienie u producenta,
niska cena oraz szerokie zastosowanie sprawiają, że nie ma żadnych problemów z ich odsprzedaniem, gdy już nie chcesz z nich korzystać.

Przy obsłudze palet drewnianych mogą pojawić się również pewne niedogodności:

drzazgi i gwoździe mogą skaleczyć pracowników, a także spowodować uszkodzenie towarów,
duża masa bywa kłopotliwa przy transporcie,
drewno jest materiałem podatnym na rozwój grzybów i pleśni, dlatego należy chronić palety przed wilgocią,
paleta drewniana, choć wykonana z solidnego materiału, stosunkowo łatwo ulega uszkodzeniom mechanicznym, co sprawia, że wymaga częstych napraw,
zabrudzone drewno znacznie trudniej jest doczyścić niż plastik lub metal.

Palety metalowe – produkcja, zalety i wady

Ze względu na produkcję z wysokiej jakości metalu oraz podwyższoną odporność na uszkodzenia, palety metalowe są stosowane w branży motoryzacyjnej i hutniczej, ponieważ są przystosowane do transportu wstępnie zmontowanych zespołów.

Powstają one zgodnie z wymaganiami i wymiarami charakterystycznymi dla palet drewnianych. Wśród zalet tych konstrukcji wymienić można:

wysoką odporność na uszkodzenia mechaniczne, promieniowanie UV, niekorzystne warunki atmosferyczne,
możliwość przechowywania w magazynach otwartych,
bardzo dużą nośność.

Metalowe palety mają również wady:

mogą spowodować trwałe odkształcenie belek regałowych, jeżeli nie będzie przestrzegało się limitów nośności,
większa waga niż palet drewnianych oraz paletowych sprawia, że są trudniejsze w transporcie,
koszt wyprodukowania palety jest wyższy niż palet drewnianych.

Palety w magazynie – podsumowanie

Wybierając palety do magazynu należy zwrócić uwagę przede wszystkim na:

rodzaj obsługiwanych towarów,
ilość składowanych towarów,
długość składowania towarów,
aktualne i przyszłe potrzeby w zakresie magazynowania.

Dobrze dopasowane do potrzeb palety ułatwiają przemieszczanie i bezpieczne składowanie ładunków.

Doki magazynowe stanowią podstawowy element nowoczesnych obiektów logistycznych. Zwiększają wydajność realizowanych procesów, ale także zapewniają odpowiedni poziom bezpieczeństwa dla pracowników, z uwagi na wyznaczone strefy działania.

W halach magazynowych doki pełnią bardzo ważną funkcję. Umożliwiają profesjonalną koordynację procesów załadunku towarów. Stanowią łącznik pomiędzy działem transportu a wnętrzem obiektu.

Doki załadowcze – elementy składowe

Każdy dok magazynowy składa się z zestawu urządzeń, które umożliwiają załadowanie i rozładowanie towarów. Działania odbywają się bez zbędnego wysiłku, a obsługa pojazdów dostawczych i samochodów ciężarowych jest bardzo sprawna. Najczęściej doki rozładunkowe stanowią podstawowe wyposażenie obiektów współpracujących z branżą przemysłową i transportową. Umożliwiają zapewnienie dodatkowego zabezpieczenia dla towarów przed niekorzystnymi czynnikami atmosferycznymi. Nie ma tu konieczności ręcznej obsługi towarów, pełna automatyzacja skraca czas realizacji usług.

Doki załadunkowe – wyposażenie

Brama przemysłowa – magazyn otwierany jest wyłącznie na czas załadunku lub rozładunku towarów.
Śluza uszczelniająca – zapewnia pełne zabezpieczenie towarów przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi. Ogranicza przedstawianie się ciepłego i zimnego powietrza do wnętrza magazynu.
Rampa hydrauliczna – niweluje różnicę wysokości występującą pomiędzy platformą samochodu a rampą betonową.
Komplet naprawczy kół – umożliwia prawidłowe ustawienie samochodu dostawczego względem otworu przeładunkowego.
Komplet dwóch odbojników gumowych – zapewnia amortyzację dla pojazdów, a także zapobiega uderzaniu o betonową rampę.

Na jakiej zasadzie działają magazyny przeładunkowe?

Kierowca samochodu dostawczego wjeżdża tyłem w specjalny fartuch uszczelniający. Musi ustawić się centrycznie względem bramy magazynu. Może zrobić to prawidłowo dzięki zastosowanym znakom najazdowym, jak i naprowadzaczom kół. Następuje podniesienie rampy przeładunkowej i usunięcie platformy. Bezpośrednio do samochodów wprowadzana jest waga uchylna, dzięki której możliwy jest do nich wjazd wózków z towarami.

W taki sposób przeprowadzane jest profesjonalne dokowanie ciężarówek

Dok rozładunkowy – największe zalety

Magazyn przeładunkowy będący częścią infrastruktury logistycznej umożliwia skrócenie czasu przeładunku towarów, ze względu na mniejszą odległość transportową, jak i zapewnienie pracownikom znacznie większego komfortu pracy. Nie ma tu konieczności ręcznej obsługi towarów, co niweluje ryzyko wypadków oraz popełniania wielu błędów.

Dok magazynowy zabezpiecza towary przed niekorzystnym działaniem warunków atmosferycznych. Na towary nie działa silny deszcz, wiatr, ostre słońce czy śnieg. Z magazynu nie ucieka również ciepło, ani nie zmieniają się panujące w nim warunki temperaturowe, co znacząco poprawia komfort pracy i zabezpiecza składowane materiały przed uszkodzeniami.

Korzystając z doków można zwiększyć przepustowość placu przeładunkowego. Pracownicy mogą korzystać z wielu typów pojazdów dostawczych, co umożliwia elastyczne wykonywanie obowiązków.

Doki warto stosować również ze względów bezpieczeństwa. W magazynach, w których stanowią część infrastruktury, występuje mniej kradzieży, a dostęp osób nieupoważnionych jest wręcz niemożliwy.

Doki rozładunkowe w nowoczesnych magazynach

Doki załadowcze znajdują zastosowanie we wszystkich typach magazynów. Można wdrożyć je również w struktury hal produkcyjnych oraz obiektów handlowych. Jest to rozwiązanie niezbędne, jeżeli załadunek oraz rozładunek towarów odbywają się z bardzo dużą częstotliwością. Znacząco skraca to czas realizacji usług i umożliwia terminową dostawę towarów.

Każdy dok magazynowy musi być zbudowany ze starannie wyselekcjonowanych urządzeń, które podnoszą jego trwałość i funkcjonalność. W celu zapewnienia najlepszych warunków korzystania, istotne jest stworzenie przestrzeni dostosowanej pod względem wielkości do liczby obsługiwanych klientów.

Lokalizacja magazynu jest jednym z kluczowych aspektów decydujących o powodzeniu inwestycji. Konieczna jest bardzo dokładna analiza, a także uwzględnienie czynników takich, jak wielkość firmy oraz przyjęty system dystrybucji. Dzięki temu możesz sporo zaoszczędzić i prowadzić działalność odnoszącą sukcesy.

Wybierając lokalizację magazynu trzeba wziąć pod uwagę:

ilość produktów do magazynowania,
lokalizację kontrahentów,
dotychczasowe koszty pracy, magazynowania oraz transportu,
działania konkurencji.

Kryteria lokalizacji centrów logistycznych

Zaawansowane zarządzanie magazynem polega na podejmowaniu przemyślanych decyzji, popartych wcześniejszymi analizami. Dziś do dyspozycji przedsiębiorców jest m.in. system WMS, który podpowiada najkorzystniejsze rozwiązania, pozwala przeanalizować każdy czynnik lokalizacji magazynu, który może mieć wpływ na Twoją działalność.

Dostępność – należy wybrać na lokalizację magazynu takie miejsce, do którego będą miały łatwy dostęp osoby go zaopatrujące, jak i klienci, którzy samodzielnie chcą odebrać towar.
Koszty – wynajem magazynu wiąże się z określonymi wydatkami finansowymi. Musisz opłacić czynsz, media, jak i ponieść inne koszty związane z obsługą obiektu. Dobierz rozwiązanie, które nie obciąża zbytnio finansów firmy, a daje możliwość prowadzenia profesjonalnej działalności gospodarczej.
Wielkość – obszar, jak i sam budynek muszą być dostosowane do ilości obsługiwanych towarów.
Warunki składowania – magazyn musi być wyposażony w ogrzewanie, wentylację oraz klimatyzację. Dzięki temu towary będą miały zapewnione odpowiednie warunki do składowania.
Dostępność transportu – lokalizacja magazynu nie powinna stwarzać problemów logistycznych dla samochodów ciężarowych i innych pojazdów zajmujących się transportem towarów.
Usługi dodatkowe – najlepiej, aby lokalizacja magazyn znajdowała się w obrębie firm świadczących usługi serwisowe oraz techniczne. W razie potrzeby można skorzystać z ich pomocy.
Bezpieczeństwo – magazyn powinien mieć solidne zabezpieczenia przed kradzieżą oraz pozostałymi zagrożeniami.

Lokalizacja magazynów dostosowana do potrzeb przedsiębiorców

Inne potrzeby, jeżeli chodzi o obiekt magazynowy mają przedsiębiorcy działający lokalnie, a zupełnie inne dystrybuujący towary na rynki zagraniczne. Firmy lokalne zwykle nie potrzebują dużej przestrzeni magazynowej, ponieważ rotacja towarów jest w nich bardzo duża, praktycznie natychmiastowa. Nie liczy się tu wielkość, ale dogodny dojazd i niewielka odległość od klienta docelowego. Umożliwia to ograniczenie kosztów transportu i pozwala na szybką realizację zamówienia.

Im większa jest firma, tym jej potrzeby automatycznie rosną. Rozwijający się przedsiębiorcy zwykle szukają obiektów z rozbudowaną infrastrukturą, chcą mieć dostęp do innowacyjnych rozwiązań i ten czynnik lokalizacji magazynu jest dla nich kluczowy.

Jeżeli przedsiębiorca współpracuje przede wszystkim z kontrahentami zagranicznymi, zwykle wybiera obiekty zlokalizowane w pobliżu dróg szybkiego ruchu, autostrad, portów lotniczych czy linii kolejowych. Taki układ pozwala zmniejszyć koszty i umożliwia terminową realizację usług. Współpracując z kontrahentami ze wschodu, lokalizacja magazynu powinna znajdować się na wschodzie Polski. W przypadku dystrybucji towarów na rynki europejskie, lepszą lokalizacją będzie zachód naszego kraju.

Lokalizacja magazynu a pracownicy

Wygodny dojazd dla pracowników również powinien mieć znaczenie przy decyzji o wyborze lokalizacji magazynu. Należy zorientować się, jak wygląda rynek pracy w okolicy, czy uda się zgromadzić odpowiednią kadrę umożliwiającą sprawne realizowanie procesów logistycznych. Musisz również wiedzieć, że koszty pracy w dużych aglomeracjach są znacznie wyższe niż w mniejszych miejscowościach. Warto zorientować się, czy do wybranej lokalizacji pracownik będzie miał dogodny dojazd.

Kryteria lokalizacji centrów logistycznych – podsumowanie

Należy wybrać taką lokalizację magazynu, która umożliwia optymalizację kosztów, jak i wpływa pozytywnie na wydajność procesów logistycznych. Jest to ważne z punktu widzenia przyjętej strategii zarządzania magazynem.

Skrzyniopalety znajdują zastosowanie w niemal każdym magazynie. Zapewniają uniwersalny system składowania, jak i transportu różnego typu towarów. Jakie jeszcze zalety posiadają?

Przemysłowa konstrukcja skrzyniopalet sprawia, że znajdują one zastosowanie w magazynach wielu branż. Wysoka jakość, spójność specyfikacyjna, a także pełne zabezpieczenie towarów przed uszkodzeniami sprawiają, że skrzyniopalety w magazynie sprawdzają się fantastycznie. Dowiedz się na ich temat jeszcze więcej.

Skrzyniopalety – definicja

Skrzyniopaleta jest rodzajem skrzyni umieszczonej na podstawie przypominającej 2 lub 4-wjazdową paletę. Uniwersalnym rozmiarem jest 120x100x80 cm, ale oczywiście producenci skrzyniopalet oferują także warianty na indywidualne zamówienie, wedle życzenia klienta.

Zastosowanie skrzyniopalet

Skrzyniopalety są bardzo często wykorzystywane podczas transportu i przechowywania towarów o różnej wielkości oraz wadze. Stanowią podstawowe wyposażenie magazynów obsługujących asortyment z wielu branż. Często wykorzystywane są także w sklepach wielkopowierzchniowych oraz na halach produkcyjnych.

Rodzaje skrzyniopalet

Na rynku dostępne są dwa rodzaje skrzyniopalet:

skrzyniopalety plastikowe,
skrzyniopalety drewniane.

Te drugie zdecydowanie cieszą się większą popularnością, z uwagi na uniwersalność. Powstają z frezowanych desek z drzew iglastych. Są zbijane za pomocą gwoździ pierścieniowych, a ich rogi są wzmacniane kątownikami. Popularne jest również wykonywanie skrzyniopalet ze sklejki, płyt pilśniowych, płyt OSB oraz tektury.

Zalety skrzyniopalet z plastiku

Bardzo duża trwałość, co sprawia, że żywotność skrzyniopalet może przekroczyć nawet 20 lat.
Proste utrzymanie w czystości.
Brak drzazg oraz gwoździ, które mogłyby uszkodzić towar lub pracownika.
Są lżejsze niż skrzyniopalety drewniane, co ułatwia i przyspiesza transport.

Wady skrzyniopalet z plastiku

Wysoka cena standardowych skrzyniopalet: ok. 300-400 zł.
Zamówienie produktu o niestandardowych wymiarach jest kompletnie nieopłacalne, z uwagi na horrendalnie wysokie koszty skrzyniopalet.

Zalety skrzyniopalet z drewna

Są wytrzymałe na uszkodzenia mechaniczne.
Mają bardzo duży udźwig.
Są ekologiczne.
Projekt zakłada, aby można było je piętrzyć, co ułatwia składowanie nawet na niewielkiej powierzchni i maksymalne wykorzystanie przestrzeni użytkowej. Ułatwia to również transport towarów.
Skrzyniopalety można przemieszczać za pomocą wózków widłowych.
Umożliwiają bezpieczne przechowywanie produktów spożywczych: mięs, owoców, warzyw, ale także produktów sypkich: zbóż, kasz i wielu innych.

Wady skrzyniopalet z drewna

Bardzo trudne do czyszczenia.
Należy je chronić przed wilgocią.
Drzazgi oraz gwoździe mogą zagrozić bezpieczeństwu towarów i pracowników.
Żywotność maksymalnie do 10 lat.

Skrzyniopalety do transportu i składowania towarów – podsumowanie

Decydując się na zakup skrzyniopalet do magazynu zyskujesz uniwersalną przestrzeń do składowania oraz transportu towarów. Zarówno warianty plastikowe, jak i drewniane mają szereg zalet, które umożliwiają sprawną realizację procesów logistycznych w magazynie.

Wydajność magazynu ma wpływ na czas realizacji zamówień, a także innych procesów logistycznych. W tej branży warto unikać marnotrawienia czasu, ponieważ jest to bardzo kosztowne.

Z tego artykułu dowiesz się, jak w prosty sposób zwiększyć wydajność magazynu, jaki prowadzisz. Warto podjąć działania mające na celu optymalizację wykonywania czynności i przeprowadzanie ich w znacznie krótszym czasie.

Pierwszy etap zmian: szczegółowa analiza operacji magazynowych

Aby poprawić wydajność magazynu musisz przeprowadzić szczegółową analizę dotychczas wykonywanych w nim czynności. W tym celu warto zastosować:

identyfikację zadań wykonywanych w magazynie,
analizę czasu potrzebnego na realizację poszczególnych zadań,
analizę uzyskanych danych i wprowadzić korekty w funkcjonowaniu magazynu.

Szczególnie ostatni aspekt działań jest interesujący z punktu realnej zmiany wydajności w magazynie. Warto wyeliminować zbędne lub duplikujące się czynności, zaplanować i na nowo zoptymalizować drogi transportowe w magazynie, co stanie się o wiele prostsze, gdy skorzystasz z systemu zarządzania magazynem WMS.

Drugi etap: analiza wydajności eksploatowanych urządzeń

Wpływ na wydajność w magazynie ma efektywne działanie urządzeń przeładunkowych. Aby sprawdzić, jak to funkcjonuje u Ciebie przeprowadź:

charakterystykę urządzeń pod kątem osiąganych prędkości, zasięgu podnośnika, źródeł zasilania, wymaganej szerokości korytarzy roboczych,
analizę wpływu stosowanych urządzeń na przepływ towarów: jeżeli urządzenia są eksploatowane bardzo mocno, z czasem naturalne jest, że zmniejszy się ich efektywność.

Zebranie szczegółowy informacji na temat eksploatowanych w magazynie urządzeń pozwoli część procesów zmienić lub zautomatyzować. Wraz z rozwojem Twojej działalności, warto modernizować centrum logistyczne i doprowadzać do automatyzacji procesów.

Trzeci etap: analiza efektywności zarządzania zapasami

Wydajność magazynu jest również powiązania z zarządzaniem zapasami. Warto:

zbadać stan zapasów,
przeanalizować dane dotyczące planowania sposobu składowania ładunków,
skontrolować procedury mogące negatywnie wpływać na identyfikację ładunków.

Czwarty etap: opinia pracowników

Pracownicy są nieocenionym źródłem informacji, jeżeli chodzi o praktyczne zmiany, które warto wprowadzić w magazynie, aby zoptymalizować jego wydajność. Przeprowadzając regularne konsultacje warto:

określić potrzeby szkoleniowe kadry,
porozmawiać o kwestiach ergonomii i bezpieczeństwa poszczególnych stanowisk pracy,
zidentyfikować problemy, które uniemożliwiają szybką i efektywną realizację zadań. Być może eliminując je, można będzie zwiększyć wydajność magazynu.

Wydajność magazynu – podsumowanie

Aby zwiększyć wydajność magazynu, warto przeprowadzić audyt efektywności funkcjonowania poszczególnych procesów w nim zachodzących. Identyfikując problemy, z łatwością można je rozwiązać, a tym samym uda skrócić się czas niezbędny do realizacji poszczególnych zadań.

Wydajny magazynu generuje więcej zysków niż kosztów.

Dobrze dopasowane do systemu składowania urządzenia transportowe umożliwiają sprawną realizację podstawowych procesów magazynowych. Do wyboru są m.in. wózki widłowe ręczne, czołowe, podnośnikowe, systemowe i wiele innych. Dokonując analizy potrzeb oraz działania poszczególnych rozwiązań, wyposażysz magazyn w niezbędną pomoc. Co wyróżnia magazynowe wózki widłowe? Na jaki rodzaj wózka widłowego warto się zdecydować? Które najbardziej ułatwiają codzienną pracę w magazynie? Odpowiadamy!

Wózek widłowy – definicja, podstawowe informacje

Wózek widłowy magazynowy jest przystosowany do obsługi i składowania towarów. Umożliwia bezpieczne rozmieszczanie jednostek na regałach, a także pobiera z nich towar, w trakcie kompletowania zamówienia.

Wózki widłowe pracują przede wszystkim w zamkniętych magazynach. Mogą być zasilane elektrycznymi bateriami, albo napędzane spalinowo. Pierwsze rozwiązania spełnia wymogi ekologiczne, jest zdrowsze, nie emituje spalin. Do pracy w wąskich korytarzach i na niewielkich powierzchniach znacznie lepiej sprawdzają się elektryczne wózki widłowe. Informacje, w jakich obiektach najbardziej się sprawdzają, znajdziesz w dalszej części artykułu.

Rodzaje wózków widłowych

Wózki paletowe elektryczne prowadzone – znajdują zastosowanie w niewielkich magazynach niskiego składowania, hurtowniach oraz na zapleczach sklepów. Wyróżniają się niewielkim maksymalnym udźwigiem. Niewielkie wymiary sprawiają, że są w stanie wjechać bezpośrednio na naczepę ciężarówki i z niej pobrać ładunek. Inna ich nazwa to wózki widłowe ręczne.
Wózki paletowe elektryczne z masztem – wielkością przypominają wózki prowadzone, ale są dodatkowo wzbogacone o maszt. Pozwala on na unoszenie ładunków na większą wysokość, nawet do kilku metrów. Pojazd można wykorzystać w magazynach średniego składowania. Praca z nimi jest prosta i szybka.
Wózki widłowe spalinowe – przystosowane do intensywnego wykonywania wielu zadań związanych z dostarczaniem surowców i materiałów do produkcji. Znajdują również zastosowanie przy składowaniu wyrobów na placach składowych.
Wózki podnośnikowe – wzbogacają wyposażenie magazynów obsługujących bardzo dużą ilość towarów. Umożliwiają zwiększenie wydajności i bezpieczeństwa pracy.
Wózki widłowe unoszące – znajdują zastosowanie w strefach kompletacyjnych. Umożliwiają transport ładunków w magazynach z wąskimi korytarzami. Znajdują zastosowanie także w mroźniach, chłodniach i strefach zagrożonych wybuchem.
Wózki przegubowe – budową przypominają czołowe wózki widłowe magazynowe. Ich konstrukcja umożliwia skręcanie masztu z karetką wideł niezależnie od pojazdu. Umożliwia to swobodny przejazd w wąskich korytarzach, a także bezproblemowe wykonywanie manewrów składowania i pobierania ładunków bez pełnego skrętu wózka.
Wózki czołowe – wydajne i efektywne pojazdy mogące transportować towary z dużą prędkością. Wykorzystywane są w magazynach średniego oraz wysokiego składowania. Umożliwiają transport ciężkich i wielkogabarytowych towarów. Znajdują zastosowanie w centrach logistycznych oraz na dużych halach magazynowych.
Wózki magazynowe wysokiego składowania – bardzo zaawansowane technologicznie, nazywane także wózkami bocznymi, ponieważ maszt z karetką i widłami ułożony jest prostopadle do miejsca, w którym znajduje się operator. Umożliwiają wysokie składowanie oraz transport długich elementów m.in. rur i desek.
Wózki widłowe systemowe – stanowią ważne wyposażenie magazynów wysokiego składowania. Wspierają maksymalne wykorzystanie przestrzeni użytkowej i bezpieczne rozmieszczanie towarów.
Wózki do kompletacji – umożliwiają komisjonowanie pionowe i poziome, a także transport ładunków w magazynie.

Wózek widłowy w magazynie – podsumowanie

Wyposażenie magazynu w dopasowany do potrzeb wózek widłowy pozwala usprawnić wiele procesów związanych z transportem, składowaniem towarów oraz kompletowaniem zamówień. Wózek widłowy magazynowy ułatwia pracę, przyspiesza realizację zadań i zwiększa bezpieczeństwo, jeżeli tylko jest obsługiwany przez operatora z doświadczeniem, po niezbędnych szkoleniach.

Kompletacja zamówień to jeden z najbardziej wymagających procesów magazynowych. Wpływ ma na to złożoność działań, wysokie koszty, jak i ryzyko popełnienia wielu błędów. Sprawdź, co zrobić, aby ten aspekt działalności był prostszy i sprawniejszy.

Kompletowanie zamówień wymaga od pracowników pełnego zaangażowania, dobrej organizacji pracy, a także dokładności. Istotne jest także unikanie popularnych błędów, które omówimy w dalszej części artykułu.

Kompletacja zamówień – definicja

Kompletacja zamówień to złożony proces magazynowy, który polega na zgromadzeniu rozmaitych towarów w ramach jednego bądź kilku zamówień. Kompletując paczkę, można przejść do kolejnego etapu procesu logistycznego.

Od następujących czynników zależy, czy proces kompletacji przebiegnie prawidłowo:

wypracowane standardy i metody pracy,
wydzielenie stref w magazynie,
efektywność pracy operatorów logistycznych i pracowników magazynu,
zastosowanie nowoczesnych technologii i korzystanie z innowacyjnych rozwiązań przyspieszających pracę,
wprowadzenie odpowiedniej organizacji pracy w magazynie.

Najpopularniejsze techniki kompletacji

W branży logistycznej zastosowanie znajdują następujące systemy kompletacyjne:

Pick by light – operator logistyczny korzysta z identyfikacji świetlnej podczas szukania towarów w magazynie. Przy regałach uruchamiają się lampki sygnalizujące, że tam właśnie znajduje się poszukiwany towar.
Pick and pack – sposób kompletacji obejmujący od jednego do kilku zamówień jednocześnie i przygotowanie ich do wysyłki. Operator wykonując zadania korzysta z wydrukowanej listy.
Put to light – operator logistyczny korzysta z wózków widłowych, przy których znajdują się podświetlane ekrany, na których pojawia się lokalizacja towaru i informacja, gdzie należy go dostarczyć po kompletacji.
Człowiek do towaru – operator logistyczny pobiera towar z magazynu z wyznaczonego miejsca, nie korzystając z automatycznych systemów wzbogacających pracę.
Towar do człowieka – w procesie kompletacji wykorzystywane są urządzenia automatyczne, które umożliwiają szybki transport towaru ze strefy składowania do docelowego miejsca.
Pick by voice – metoda kompletacji towarów sterowana głosem. Operator otrzymuje polecenia głosowe, które musi potwierdzać ciągiem liter i cyfr. Pracownik ma dzięki temu wolne ręce i może realizować bez problemów zadania.
Pick by frame – sposób kompletacji zbliżony do pick by light. Różnica polega jedynie na tym, że znaki świetlne są umieszczone na ramce, którą operator może przyczepić do wózka widłowego lub regału, co ułatwia kompletację towaru. Jest to tańsze rozwiązanie.

To, na jaką metodę kompletacji zamówień zdecydujesz się ostatecznie, jest sprawą indywidualną. Zależy od przepływu towarów w magazynie, zasobów firmy, a także stopnia automatyzacji. Warto wybrać najwygodniejszy dla siebie system, a magazynowanie i realizowanie procesów przebiegną szybko, sprawnie i bezbłędnie.

Najpowszechniejsze błędy przy kompletowaniu zamówień

Kompletacja zamówień jest procesem złożonym, dlatego może pojawić się tu wiele błędów uniemożliwiających poprawną realizację. Jakie są najczęstsze? Jak się ich wystrzegać?

Brak wypracowanych standardów pracy

Ryzyko popełnienia błędu jest znacznie większe, jeżeli pracownik nie ma jasnych wytycznych co do działań, jakie ma wykonać. Ustalając standardy pracy dla całego zespołu i wybierając najwygodniejszą technikę kompletacji, można z łatwością wypracować nawyki organizacyjne, dzięki którym realizowanie zamówień będzie przebiegało poprawnie.

Przeoczenia pracowników co do informacji i zawartości zamówienia

Bardzo często zdarzają się pomyłki związane z niespakowaniem odpowiednich towarów do paczki. Wynikają z ludzkiego niedopatrzenia. Trzeba mieć świadomość, że tego typu aspektów nigdy nie uda się wyeliminować całkowicie. Warto zachęcać pracowników do udziału w szkoleniach, co pozwoli im na wypracowanie odpowiednich standardów pracy.

Niewłaściwe składowanie i oznakowanie produktów

Towary niewłaściwie składowane i oznakowane mogą wprowadzać pracowników w błąd. Kontrola jakości przy kompletowaniu jest tu warunkiem koniecznym. Problematyczny jest brak etykiet na produktach, co nie pozwala pracownikom na szybkie zweryfikowanie towaru, który ma znaleźć się w paczce.

Zarządzanie zapasami w magazynie powinno uwzględniać etykietowanie wszystkich produktów. Proces kompletacji zamówień jest dzięki temu znacznie sprawniejszy.

Wyzwania w kompletacji zamówień – podsumowanie

Zarządzanie magazynem jest dużym wyzwaniem biorąc pod uwagę złożoność procesów, koszty z tym związane, jak i konieczność dostarczania zamówień na czas. Optymalizacja procesu kompletacji jest kluczowa dla osiągnięcia najlepszych rezultatów. Warto wybrać również korzystne sposoby pakowania towarów, z którymi pracownicy są obeznani. Najlepiej regularnie ich szkolić, co podniesie efektywność pracy i pomoże zmniejszyć ilość błędów.

Współczesny magazyn potrzebuje automatyzacji oraz zastosowania systemów informatycznych wspomagających pracę.

Liderzy biznesowi pod koniec i na początku każdego roku przygotowują zestawienie wyzwań oraz trendów dla logistyki magazynowej, które mają obrazować konieczne do wprowadzenia zmiany, aby nadążyć za potrzebami rynku. Na jakie wyzwania w zarządzaniu łańcuchem dostaw w magazynie muszą przygotować się przedsiębiorcy w 2023 roku? Sprawdź.

Wpływ na logistykę magazynową ma wiele czynników, zarówno kwestie technologiczne, jak i ekonomiczne. Poniżej prezentujemy najgorętsze wyzwania i trendy prognozowane na 2023 rok.

Logistyka magazynowa – nowe trendy i wyzwania

Magazynowanie w 2023 roku staje przed wieloma starymi, jak i nowymi wyzwaniami. Rośnie z pewnością znaczenie zróżnicowanego rozwoju, jak i duże znaczenie ma automatyzacja w logistyce magazynowej.

Magazyn przyszłości – jakie technologie będą kluczowe?

Quick commerce – rozwój e-commerce a logistyka magazynowa to temat, który jest nieustannie omawiany od 2020 roku, z uwagi na zwiększone zainteresowanie zakupami online w trakcie pandemii COVID-19. Dziś magazyny obsługujące procesy quick commerce są najszybciej rozwijającymi się na rynku.
Centra danych – technologia chmur obliczeniowych, sztuczna inteligencja, 5G, jak i inne innowacje w logistyce magazynowej są obecnie kluczowe. Rozwój e-commerce sprawił, że mobilne zarządzanie danymi jest wręcz konieczne.

Przemysł 4.0 a logistyka magazynowa

Transformacja cyfrowa obserwowana już od kilku lat przyczyniła się do nowej fali rewolucji przemysłowej, na gruncie której powstał przemysł 4.0.Logistyka magazynowa jest dziś oparta o innowacyjne zmiany społeczne i technologiczne. Zmieniły się przyzwyczajenia konsumentów, którzy dokonują zakupów głównie online. Procesy produkcyjne zostały w dużej mierze zautomatyzowane, a zarządzanie nowymi liniami odbywa się w oparciu o innowacyjne technologie.

W nowoczesnych fabrykach zastosowanie znajdują inteligentne systemy zarządzania budynkami, stosowane są rozwiązania optymalizujące zużycie energii oraz zasobów. Kluczowe jest także inteligentne sterowanie maszynami, jak i wdrażanie zaawansowanych technologii informatycznych, dzięki którym optymalizacja procesów w magazynie odbywa się znacznie sprawniej.

Korzyści płynących z wdrażanych zmian jest wiele, najważniejsze to zwiększenie wydajności, ale i realne oszczędności.

Zrównoważony rozwój to priorytet

Rządy wymagają od przedsiębiorców prowadzenia działalności zrównoważonej i etycznej. Aby to zapewnić, konieczne są realne zmiany w całym łańcuchu dostaw, jak i zgłaszanie partnerów, których działalność jest degradująca dla środowiska. UE regularnie wydaje przepisy, które mają na celu maksymalną ochronę natury.

Zmieniające się wymagania konsumentów i zwiększająca się świadomość społeczna powodują, że firmy muszą podejmować zrównoważone działania, ograniczać emisję gazów cieplarnianych, jak i produkować opakowania możliwe do recyclingu. W dłuższej perspektywie może to się opłacać nie tylko ze względów środowiskowych, ale także dla zwiększenia konkurencyjności i pokazania się z jak najlepszej strony klientom.

Efektywność w magazynowaniu – jak ją osiągnąć?

Kolejny trend polega na wprowadzeniu elastycznych rozwiązań w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw, co ma przełożyć się na efektywność magazynowania. Firmy muszą utrzymywać wysoki poziom świadczonych usług, łagodzić krótkoterminowe skutki kryzysu, a także ułatwiać sobie realizację procesów logistycznych. W tym celu konieczne są nowoczesne rozwiązania w zarządzaniu magazynem, takie jak automatyzacja oraz korzystanie z pełnych możliwości systemu WMS. Narzędzia te umożliwiają śledzenie danych w czasie rzeczywistym, weryfikację i kontrolę stanu magazynowego w bardzo szybkim tempie.

Wyzwania i trendy w logistyce magazynowej – podsumowanie

Przedsiębiorcy nieustannie muszą zmagać się z dynamiczną sytuacją na globalnym rynku, walczyć z kryzysem gospodarczym, zwiększać swoją wydajność, a jednocześnie obniżać koszty, aby ich działalność nadal była opłacalna. Dopasowując innowacyjne rozwiązania technologiczne do potrzeb, jednocześnie korzystając z porad ekspertów można wdrożyć do swojej działalności praktyczne zasady usprawniające wiele procesów.