Proces składowania ma wpływ na funkcjonowanie całego magazynu. Metodę należy dobrać tak, aby jak najlepiej wykorzystać przestrzeń i zoptymalizować przepływ ładunków. Jedną z technik jest metoda stałych miejsc składowania.

Metoda stałych miejsc składowania – definicja

O metodzie stałych miejsc składowania można mówić w kontekście statycznego systemu magazynowania. Każdy ładunek ma przypisane stałe miejsce, nawet jeżeli w obiekcie aktualnie nie ma wystarczającej ilości asortymentu, aby doprowadzić do jego całkowitego zapełnienia. Na pustym miejscu nie może zostać umieszczony inny towar.

Metoda stałych miejsc składowania jest optymalnym wyborem dla przedsiębiorstw obsługujących regularnie ten sam asortyment, a także tych, które nie mają w planach wdrożenia systemu wspierającego zarządzanie gospodarką wewnątrz magazynu. Metodę stałych miejsc zastosować można także w obiektach pełniących funkcję przechowywania, a nie kompletowania produktów.

Metoda stałych miejsc składowania – wady i zalety

Wady metody stałych miejsc składowania

Rozmieszczenie towarów w magazynie tylko na przypisanych miejscach może powodować wrażenie straty przestrzeni, gdy stan wypełnienia nie jest maksymalny. Trzeba mieć do dyspozycji bardzo dużą przestrzeń, aby tę metodę zastosować. Sytuacja pełnego zapełnienia występuje sporadycznie, dlatego przez duży czas część miejsc w magazynie nie będzie w pełni wykorzystanych.

Zalety metody stałych miejsc składowania

W magazynie ze stałymi miejscami składowania nie ma problemu z odszukaniem asortymentu, całość jest przejrzysta, a dostęp do aktualnego stanu magazynowego bezpośrednio poprzez obserwację. Możliwa jest szybka kompletacja całej grupy produktów bez zastosowania internetowych systemów zarządzania. Przestrzeń jest przy tym bardzo dobrze uporządkowana.

Metoda stałych miejsc składowania – podsumowanie

Metody stałych miejsc składowania sprawdzają się w obiektach pełniących przede wszystkim funkcję przechowywania towarów, a nie kompletacji czy wysyłki. Choć system jest mniej elastyczny, zapewnia pełną przejrzystość asortymentu i uporządkowaną przestrzeń.

Zadaniem każdego właściciela magazynu jest zadbanie o odpowiednie wyposażenie. Każdorazowo poszczególne elementy należy dopasowywać do aktualnych potrzeb oraz specyfiki składowanych produktów. Czym wyróżnia się magazyn zmechanizowany? Co odróżnia go od obiektu zautomatyzowanego?

Magazyn zmechanizowany – definicja

O magazynie zmechanizowanym można mówić wtedy, gdy zdecydowano się w nim na konkretny poziom mechanizacji. Zakres zastosowanego wyposażenia jest uzależniony od specyfiki i rozmiarów przestrzeni, rodzaju składowany towarów, a także potrzeb operatorów.

Magazyn zmechanizowany do realizacji zadań wykorzystuje różnego rodzaju pojazdy i rozwiązania technologiczne. Są to m.in. wózki widłowe, przenośniki rolkowe, systemy taśmowe. Procesy składowania i wydawania towarów odbywają się bez udziału człowieka.

Podział magazynów ze względu na stopień zmechanizowania

Współczesne magazyny można podzielić na wiele rodzajów. Jednym z najpopularniejszych jest podział ze względu na stopień zmechanizowania.

Magazyn niezmechanizowany

Wszystkie operacje są w nim realizowane z wykorzystaniem siły ludzkich mięśni.

Magazyn zmechanizowany

Poszczególne operacje są w nim realizowane z wykorzystaniem urządzeń odciążających personel i przyspieszających tempo prowadzonych prac.

Magazyn automatyczny

Czynnik ludzki jest minimalizowany. Większość operacji jest realizowanych automatycznie.

Magazyn zmechanizowany a zautomatyzowany – podstawowe różnice

W magazynie zmechanizowanym część operacji jest realizowanych z wykorzystaniem bardziej zaawansowanych technologii, ale dużą rolę w procesach nadal odgrywa czynnik ludzki. Najczęściej zastosowanie znajduje jeden lub kilka rozwiązań automatycznych m.in. system zarządzania magazynem WMS. Zmechanizowany magazyn jest o wiele bardziej rentowny i ma większe możliwości produkcyjne niż tradycyjny.

Na wyższy poziom działalności można wejść, decydując się na magazyn automatyczny. Jest zaprojektowany z udziałem wielu rozwiązań automatycznych, takich jak m.in. układnice paletowe i pojemnikowe, systemy przenośników, pojazdy prowadzone automatycznie i laserowo, system składowania Pallet Shuttle. Wdrażając innowacyjne technologie, można zredukować koszty działalności, poprawić bezpieczeństwo pracy i zwiększyć zadowolenie klienta końcowego.

Wyposażenie magazynu zmechanizowanego – przykłady

Wyposażenie, jakie można zastosować w magazynie zmechanizowanym to przede wszystkim:

• klasyczne regały paletowe: regały rzędowe, regały wysokiego składowania, push back, wjezdne drive-in, double deep oraz mobilne;
• regały półkowe;
• regały wspornikowe;
• wózki widłowe;
• przenośniki rolkowe;
• szafy narzędziowe;
• stoły mobilne.

Magazyn zmechanizowany – podsumowanie

Stawiając na zmechanizowany magazyn, należy przede wszystkim zadbać o jego odpowiednie wyposażenie. Musi być najwyższej jakości, sprawne i bezpieczne. Umożliwi to bezproblemową eksploatację przez lata. Przełoży się na opłacalność całego procesu składowania towarów.

System zarządzania magazynem, czyli WMS to program logistyczny, który ułatwia sterowanie wszystkimi operacjami, począwszy od przyjęcia ładunków, po ich rozmieszczenie w magazynie aż po wysyłkę do klienta końcowego. Wyspecjalizowany program eliminuje błędy i zwiększa wydajność magazynu.

Jak działa system WMS?

System WMS wpływa na wydajność magazynu. Organizuje, kontroluje, optymalizuje, rozmieszcza surowce, a także steruje operacjami wykonywanymi przez operatorów. W magazynach, w których działa system WMS działania realizowane są wydajnie.

Wdrożenie cyfrowego systemu zarządzania magazynem pozwala wyeliminować wiele błędów typowych dla działań człowieka, umożliwia szybkie przygotowanie dokumentacji papierowej, a także automatyczny przepływ ważnych informacji. Generowane automatycznie etykiety pozwalają na szybką identyfikację produktów.

Zalety systemu WMS

1.Kontrola stanu magazynowego w czasie rzeczywistym

Pełna kontrola stanu magazynowego w czasie rzeczywistym zapewnia zapisywanie wejścia i wyjścia produktów z magazynu. Dzięki temu kierowanie działaniami logistycznymi odbywa się w sprawny sposób, dostępna jest rzeczywista informacja o ilości jednostek znajdujących się w magazynie.

2. Organizacja działań w magazynie

System WMS koordynuje prace w magazynie. Oprogramowanie wydaje polecenia na podstawie zbioru reguł i kryteriów określonych przez kierownika magazynu. Zarządzanie lokalizacjami ułatwia kontrolę zapasów, a także poprawia wydajność realizowanych operacji.

System WMS zarządza działaniami realizowanymi przez pracowników, a to wpływa na wydajność. Wyznaczane są efektywne trasy kompletacji.

3. Automatyzacja procesów logistycznych

W magazynie, w którym działa system WMS, należy zastosować również automatyczne urządzenia takie, jak układnice, przenośniki oraz inne systemy do obsługi ładunków. Dzięki temu wszystkie operacje będą kontrolowane przez nadrzędny system.

4. Integracja z systemami łańcucha dostaw

Wdrożenie systemu WMS pozwala na skuteczną wymianę informacji. Można zintegrować go z ERP czy MES, w celu skoordynowania operacji logistycznych między różnymi działami firmy.

Wady systemu WMS

Choć system WMS jest niezwykle przydatny, jeżeli chodzi o kontrolę operacji w magazynie, ma oczywiście pewne wady:

• konieczne wsparcie partnera logistycznego – system WMS jest w pełni sparametryzowany, dostosowany do wymogów firmy. Kluczową rolę odgrywa prawidłowa konfiguracja, a także bezbłędne wdrożenie oprogramowania;
• niezbędne dokładne przemyślenie potrzebnych rozwiązań – system WMS daje wiele możliwości, ale nie wszystkie sprawdzą się równie dobrze w Twojej firmie. Istotne jest zastosowanie tych, które wpłyną w realny sposób na wydajność magazynu. Niezbędne są do tego doświadczenie i kompetencje partnera logistycznego.

System WMS w logistyce – podsumowanie

Oprogramowanie do zarządzania magazynem, czyli system WMS to rozwiązanie cyfrowe, które przynosi realne korzyści dla wydajności logistyki. Wszechstronny, elastyczny i skalowalny program umożliwia skuteczną kontrolę wielu procesów logistycznych.

Automatyzacja w logistyce opiera się na zastosowaniu automatycznych systemów transportu i składowania towarów, a także centralnej dystrybucji. Gwarantuje zwiększenie wydajności oraz zapewnienie bezpieczeństwa dla procesów realizowanych w magazynie.

Czym jest automatyzacja logistyki?

Automatyzacja procesów logistycznych polega na zastąpieniu manualnej obsługi robotyzowanymi urządzeniami i automatycznymi systemami zarządzania. Z roku na rok coraz więcej przedsiębiorców decyduje się na stosowanie w magazynach oraz zakładach produkcyjnych nowoczesnych rozwiązań technologicznych. Obecne trendy wymuszają korzystanie ze sztucznej inteligencji czy przemysłowego internetu rzeczy.

Bardzo dużą popularnością w nowoczesnych magazynach cieszą się samojezdne wózki typu AGV, a także roboty mobilne. Mogą pracować praktycznie bez przerwy, wykonywać monotonne zadania, a dzięki temu personel można skierować do kreatywnych i ciekawszych prac.

Wdrażając automatyzację do magazynu, można poprawić wydajność realizowanych procesów logistycznych, a tym samym zwiększyć przychód firmy.

Jakie korzyści przynosi automatyzacja w logistyce?

Jest kilka kluczowych powodów, dlatego warto wdrożyć automatyzację do magazynu:

• maksymalizacja wydajności procesów logistycznych – działania w magazynie mogą być realizowane 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu;
• niższe koszty logistyczne – ze względu na mniejszą ilość pomyłek przy kompletacji zamówień lub uszkodzenia towarów w wyniku nieprawidłowej obsługi, eliminowane są dodatkowe koszty eksploatacyjne,
• większa dokładność – automatyzacja logistyki rozwiązuje problem popełniania wielu błędów w trakcie obsługi asortymentu,
• bezpieczeństwo dla personelu i ładunków – automatyczne procesy zmniejszają ilość uszkodzeń technicznych towarów, a także zapobiegają wypadkom z udziałem pracowników,
• ścisła kontrola stanu magazynowego – informatyczne systemy magazynowe stoją na straży wszystkich działań realizowanych w magazynie. Wszystkie operacje logistyczne są kontrolowane przez system,
• maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni użytkowej – automatyzacja umożliwia składowanie towarów na całej dostępnej wysokości obiektu.

Jakie procesy w magazynie podlegają automatyzacji?

Oszczędności, jakie przynosi automatyzacja w logistyce, skłaniają właścicieli magazynów do inwestycji w innowacyjne rozwiązania. Znajdują one zastosowanie w wielu obszarach działalności.

Automatyzacja przepływu towarów

Nieprzerwany obieg dużej ilości ładunków powoduje, że magazyn może pracować z pełną wydajnością i szybko dostarczać zamówienia do klientów. Pomaga w tym instalacja przenośników paletowych lub pojemnikowych. Wszystkie stosowane systemy są dostosowane do indywidualnych potrzeb.

Przepływ ładunków można zoptymalizować również poprzez zastosowanie układnic paletowych i pojemnikowych, które przyspieszają załadunek i rozładunek regałów. Popularnym rozwiązaniem półautomatycznym jest także akumulacyjny system składowania Pallet Shuttle, wzbogacony o elektrycznie napędzane wózki. Skracają czas poboru i odkładania palet.

Automatyzacja kompletacji towarów

Jednym z najbardziej czasochłonnych procesów w magazynie jest przygotowywanie zamówień. Można znacznie zwiększyć efektywność, wdrażając strategię towar do człowieka. Polega na dostarczaniu towarów automatycznie na stanowiska, gdzie przygotowywane są zamówienia.

Wydajna automatyzacja przygotowywania zamówień jest możliwa tylko wtedy, gdy zostanie wdrożony również system WMS do zarządzania magazynem. Wraz z nim można postawić na systemy półautomatyczne typu pick-by-light czy pick-by-voice.

Automatyzacja wysyłki zamówień

W pełni zautomatyzowana wysyłka zamówień opiera się na wyposażeniu stref magazynowych oraz doków magazynowych w automatyczne urządzenia transportowe. Przydatny może być informatyczny program do spedycji, nadzorujący prace według dokumentacji wydanej przez magazyn.

Nie należy zapominać również o wzbogaceniu doków magazynowych w system automatycznego załadunku i rozładunku towarów.

Automatyzacja w logistyce – podsumowanie

Zaspokojenie współczesnych potrzeb klientów jest możliwe tylko poprzez zwiększenie wydajności realizowanych procesów, a w tym pomaga automatyzacja logistyki. Wpływa również na redukcję kosztów i precyzję w realizacji zadań.

Proces składowania jest bardzo ważny dla funkcjonowania całego magazynu. Metodę magazynowania warto wybrać w taki sposób, aby maksymalnie wykorzystywać przestrzeń użytkową, a także zoptymalizować przepływ ładunków. Dziś przyjrzymy się metodzie wolnych miejsc składowania.

Metoda wolnych miejsc składowania – definicja

O metodzie wolnych miejsc składowania możemy mówić w przypadku dynamicznego systemu magazynowania. Towar odkładany jest w dowolne miejsce, które nie jest aktualnie zajęte, przy jednoczesnym spełnieniu kryteriów o warunkach przechowywania. Ta strategia ma zastosowanie przy bardzo dużej ilości asortymentu w stosunku do ilości dostępnych miejsc.

Wady i zalety metody wolnych miejsc składowania

Wady

• Wrażenie straty przestrzeni, gdy nie ma pełnego zapełnienia stanu magazynowego.
• Konieczność wygospodarowania dużej przestrzeni, która będzie w stanie obsłużyć asortyment, gdy pojawi się w zwiększonej ilości.
• Duża część miejsca jest niewykorzystywana przez długi czas, ponieważ ponadwymiarowe zapasy zdarzają się sporadycznie, sezonowo.

Zalety

• Rozmieszczenie towarów w magazynie odbywa się w sposób przejrzysty, z łatwością można odszukać interesujący nas asortyment.
• Dostęp do aktualnego stanu magazynowego jest możliwy poprzez obserwację.
• Szybka kompletacja całej grupy towarów, bez konieczności wspomagania się informatycznymi systemami wewnątrz-magazynowymi.
• Przestrzeń jest uporządkowana.

Metoda wolnych miejsc składowania – warto?

Na składowanie w wolnych miejscach warto zdecydować się tylko wtedy, gdy planowana jest automatyzacja procesów magazynowych. Dynamiczny system składowania tego wymaga. Lepiej można wykorzystać przestrzeń magazynową, za sprawą elastycznego rozmieszczania ładunków. Trzeba jednak pamiętać, że bardzo utrudnione jest tu zarządzanie zapasami, jeżeli nie zostanie zastosowany dedykowany system WMS.

Stała inwentaryzacja magazynu gwarantuje bieżące monitorowanie poziomu zapasów, zapewnia dostawy bez opóźnień, a to z kolei prowadzi do osiągnięcia wysokiego zadowolenia klientów. Optymalizacja logistyki zawsze powinna uwzględniać wdrożenie regularnej inwentaryzacji.

Dlaczego inwentaryzacja w magazynie jest tak istotna?

Ustalenie stanu zapasów w czasie rzeczywistym umożliwia sprawne zarządzanie magazynem i niedopuszczanie do jakichkolwiek opóźnień w dostawach czy realizacjach zamówień.

Jest możliwość zdecydowania się na konwencjonalną inwentaryzację ręczną, dzięki której zbierane są informacje o zapasach towarów, rodzajach artykułów, a także brakach mogących wystąpić w konkretnych dniach. Znacznie skuteczniejsza jest automatyczna inwentaryzacja odbywająca się w sposób ciągły. Umożliwia rejestrowanie i wyszukiwanie informacji o zapasach, sprawdzanie dostępności i składanie automatycznych zamówień u dostawców, gdy liczba towarów nie będzie wystarczająca do realizacji zamówień w sposób ciągły.

Zalety inwentaryzacji ciągłej w magazynie

• Regularny dostęp do informacji o poziomie zapasów, co prowadzi do minimalizacji braków w magazynie.
• Możliwość realizacji wszystkich zamówień na czas, co przekłada się na wysoki poziom zadowolenia klientów. Jest duża szansa, że ponownie zdecydują się na zakup.
• Mając dostęp do danych w czasie rzeczywistym, można opracowywać i wdrażań lepsze rozwiązania logistyczne, a także optymalizować trasy w ramach przechowywania towarów.
• Monitorowanie poziomu zapasów zapewnia lepszy wgląd w stan zapasów i towarów.
• Dostęp do danych na temat szybkości rotacji określonych grup towarów. Pozwala to na ich prawidłowe rozmieszczenie, w celu osiągnięcia w krótszego czasu realizacji zamówień najchętniej kupowanego asortymentu.
• Inwentaryzacja dostarcza informacji na temat strategii zaopatrzenia dla poszczególnych grup towarów.
• Inwentaryzacja ciągła gwarantuje optymalizację wszystkich procesów zachodzących w magazynie i przekłada się na redukcję kosztów.

Zasady wdrożenia inwentaryzacji ciągłej w magazynie

Inwentaryzację ciągłą w magazynie można wprowadzić dzięki systemowi zarządzania magazynem WMS. Istotne jest, aby zostały do niego wprowadzone wszystkie istotne dane dotyczące funkcjonowania obiektu.

System WMS jest obsługiwany przez pracowników za pomocą terminali radiowych lub komputerów stacjonarnych. Zadaniem pracownika jest rejestrowanie i pobieranie towarów za pomocą kodów kreskowych, QR lub znaczników RIFD odczytywanych przy użyciu skanerów.

Inwentaryzacja ciągła pozwala na skuteczne wdrożenie przyjętej strategii magazynowej i określenie potrzeb, jeżeli chodzi o zapasy, w czasie rzeczywistym. Przydaje się nawet przy kompletacji zamówień. Nowoczesny system minimalizuje braki magazynowe.

Stała inwentaryzacja magazynu w czasie rzeczywistym

Zaopatrzenie jest jednym z głównych aspektów działalności dobrze funkcjonującego magazynu. Wdrażając nowoczesne technologie inwentaryzacyjne, można zapanować nad wszystkimi towarami, na bieżąco uzupełniać braki i dbać o realizację zamówień bez opóźnień. Tego oczekują klienci.

Wskaźnik rotacji zapasów jest kluczowym parametrem dla firm, ponieważ informuje o efektywności obrotu magazynowanymi produktami. Pozwala na opracowanie optymalnego sposobu zarządzania zapasami i prawidłowe oszacowanie wartości składowanych produktów.

Czym jest wskaźnik rotacji zapasów?

O przydatności wskaźnika rotacji zapasów wie właściciel każdej firmy. Parametr ten informuje o tym, ile razy nastąpi obrót zapasami w magazynie w określonym przedziale czasu. Dostarczane są precyzyjne dane, kiedy nastąpi zwrot inwestycji w zakupione towary. Wskaźnik rotacji wyraża się oczywiście w liczbach, nie ma jednak ustandaryzowanych norm pozwalających jednoznacznie ocenić, czy osiągnięty rezultat jest korzystny, czy nie.

Z przeprowadzonych obliczeń można osiągnąć dwa rezultaty:

• wysoką rotację zapasów – optymalny przepływ towarów w magazynie generujący przychód;
• niską rotację zapasów – nieefektywne zarządzanie zapasami magazynowymi.

Wskaźnik rotacji zapasów w dniach – wzór

Wartość wskaźnika rotacji zapasów oblicza się poprzez podzielenie całkowitego kosztu własnego sprzedaży w trakcie założonego okresu przez średnią wartość zapasów w tym samym przedziale czasowym.

Wskaźnik rotacji zapasów = Koszt własny sprzedaży / Średnia wartość zapasów

Dla przykładu: przychód ze sprzedaży w danym roku wyniósł 120 000 zł, a średnia wartość zapasów została ustalona na kwotę 40 000 zł. Wskaźnik, jaki otrzymujemy to 3. Oznacza to, że zapasy w magazynie w ciągu roku zostały wymienione 3 razy.

Jeżeli w toku prowadzonych obliczeń notuje się wzrost wskaźnika, jest to informacja pozytywna. Oznacza to, że produkt generuje przychód, nie zalega w magazynie i przyczynia się do zarobku.

Dysponując wyżej przedstawionymi danymi, można obliczyć także, jak wygląda rotacja zapasów w dniach. Otrzymasz wskazanie, ile potrzeba dni, aby sprzedać cały zapas produktów.

Wskaźnik rotacji zapasów w dniach = (Średnia wartość zapasów / Koszt własny sprzedaży) x 365 (jeśli chcemy obliczyć wskaźnik w skali roku).

Przeprowadzając regularnie powyższe obliczenia, można szybko zdiagnozować problem związany z nieefektywnym składowaniem produktów oraz wprowadzić istotne zmiany mające na celu poprawę sytuacji.

O czym informuje wysoki wskaźnik rotacji zapasów w razach?

Wysoka wartość tego parametru jest pozytywnym sygnałem, który uwidacznia bardzo dobre wyniki sprzedaży. Z drugiej jednak strony przed właścicielem wiele wyzwań, a mianowicie utrzymanie dotychczasowego obrotu towarami, a także optymalizacja działań logistycznych. Utrzymanie wysokiej płynności jest nie lada wyzwaniem.

Magazyny, w których rotacja zapasów jest duża, powinny zautomatyzować system zarządzania towarami, w celu uzyskania aktualnego wglądu w bieżący stan zaopatrzenia. Muszą zostać również zaplanowane zapasy bezpieczeństwa, w przypadku nieprzewidzianych przestojów w dostawach.

Czy niski wskaźnik obrotu zapasami powinien niepokoić?

Niski wskaźnik zapasów najczęściej informacje, że w magazynie składowana jest zbyt duża ilość towarów. Nieumiejętne zarządzanie prowadzi do wzrostu kosztów, a także stwarza ryzyko przeterminowania asortymentu.

Aby uniknąć takiej sytuacji, firmy przyjmują różne strategie biznesowe m.in. zniżki, wyprzedaże, oferty błyskawiczne. Ostatecznością jest likwidacja zapasów.

W przypadku firm produkcyjnych oraz w branży przemysłowej niski wskaźnik rotacji jest sytuacją normalną i niekoniecznie sygnałem o nieefektywnym zarządzaniu. Np. samochody nie są towarem przestarzałym, jeżeli oczekują na sprzedaż przez miesiąc.

Optymalne jest dążenie do zachowania balansu. Idealny cykl rotacji zapasów powinien określać bliską minimalnej ilość czasu potrzebną na ponowne zaopatrzenie w sprzedane produkty. Towar nie może być składowany zbyt długo, ale również nigdy nie powinno go zabraknąć.

Wskaźnik rotacji zapasów a układ magazynu

Wartość wskaźnika rotacji zapasów determinuje układ magazynu, a także sposób realizowanych w nim operacji.

Rotację zapasów należy wykorzystać już na etapie projektowania układu magazynu. Przyjąć należy klasyfikację stref według systemu ABC:

• A – należy przydzielić towary o wysokiej rotacji;
• B – należy przydzielić towary o średniej rotacji;
• C – należy przydzielić towary o niskiej rotacji.

Śledzenie poziomu rotacji pozwala na efektywne zarządzanie pojemnością magazynu. Zawczasu otrzymujesz sygnał, że konieczne jest zainwestowanie w antresole magazynowe, przeorganizowanie lub rozbudowanie obiektu, a w ostateczności zmiana lokalizacji na inną.

Jeżeli w magazynie odbywa się obsługa towarów o zróżnicowanym wskaźniku rotacji zapasów, zalecane jest wykorzystanie systemu zarządzania magazynem WMS, w celu bieżącej kontroli przepływu produktów.

Wskaźnik rotacji zapasów w dniach — interpretacja i ocena

Znajomość wskaźnika rotacji zapasów w magazynie pozwala na prowadzenie działalności dobrze zorganizowanej, przynoszącej zyski i umacniającej pozycję na rynku.

Warto zastosować automatyczny system zarządzania magazynem WMS, dzięki któremu wszystkie dane o przepływie produktów będą aktualizowane na bieżąco.

Pole odkładcze jest wyznaczonym miejscem w magazynie, wolnym od regałów, znajdującym się obok doków przeładunkowych, przeznaczonym do tymczasowego składowania ładunków na posadzce. Z logistycznego punktu widzenia, ma strategiczne znaczenie dla planowania działań w magazynie.

Pole odkładcze – definicja

W większości magazynów potrzebne jest miejsce do tymczasowego składowania ładunków. Jest nim pole odkladcze. Na tym obszarze nie ma regałów magazynowych, a ładunki składuje się na posadzce.

Specjalnie zorganizowana przestrzeń ułatwia pracę podczas wyładunku oraz załadunku towarów. Zasada działania tej strefy jest bardzo prosta. Ładunki trafiają do miejsca odkładczego, a dopiero w następnej kolejności są przenoszone na regały lub do pojazdu, dzięki któremu wyruszają w dalszą drogę. Stanowi więc to niejako miejsce przejściowe. Pracownikowi magazynowemu o wiele łatwiej jest kontrolować, czy zamówienie jest kompletne, towar nieuszkodzony i właściwy.

Dobrze zorganizowana przestrzeń odkładcza ma pozytywny wpływ na organizację pracy w magazynie i minimalizuje ryzyko pomyłek.

Jakie wymiary powinno mieć miejsce odkładcze?

Wymiary pola odkładczego należy dostosować do specyfiki obiektu magazynowego. Obszar nie może przeszkadzać w standardowym funkcjonowaniu magazynu, ponieważ ma poprawiać organizację pracy, a nie ją utrudniać. Przygotowując przestrzeń odkładczą, należy wziąć pod uwagę następujące aspekty:

• pojemność magazynu,
• właściwości produktów, przede wszystkim ich gabaryty,
• sposób załadunku ładunków.

Najczęściej towary transportowane są na paletach. Warto dostosować obszar odkładczy do popularnych wymiarów tego nośnika ładunków.

Europalety EPAL , które najczęściej znajdują zastosowanie w magazynach i transporcie mają następujące wymiary:

• europaleta EPAL 1 – długość: 800, szerokość: 1200 mm, wysokość: 144 mm;
• EPAL 2 (paleta ISO) – długość: 1200 mm, szerokość: 1000 mm, wysokość: 162 mm;
• EPAL 3 – długość 1000 mm, szerokość 1200 mm, wysokość: 144 mm;
• EPAL 6 (półpaleta) – długość: 800 mm, szerokość: 600 mm, wysokość: 144 mm;
• EPAL 7 – długość: 800 mm, szerokość 600 mm, wysokość: 160 mm.

Przygotowując pole odkładcze dla palety ISO, EUROi pozostałych wymienionych, należy do ich wymiarów doliczyć 100 mm do długości i 100 mm do szerokości. Dla przykładu: pole odkładcze dla palety euro powinno mieć wymiar 900 x 1300 mm.

Jak oznakować pole odkładcze?

Odpowiednio oznakowane pola odkładcze ułatwiają organizację pracy, ale także wpływają na bezpieczeństwo prowadzonych działań. Warto wiedzieć, że jest to również wymóg formalny wynikający z § 12 załącznika nr 2 do rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów BHP. Określa, że miejsca w zakładach pracy, z których pracownicy korzystają, a w których istnieje ryzyko kolizji z przeszkodami, powinny być oznakowane kolorowymi skośnymi pasami (na przemian żółtymi i czarnymi lub czerwonymi i białymi).

Oznakowanie miejsca wyładunku i załadunku jest możliwe również poprzez zastosowanie naklejek podłogowych. Ich zaletą jest łatwa aplikacja. Warto wybierać naklejki z mocnym klejem, które perfekcyjnie trzymają się podłoża. Klasę odporności oznaczników warto dostosować do specyfiki miejsca. Klasa I jest odporna wyłącznie na ruch pieszych i poruszające się ręczne wózki paletowe. Natomiast klasa II i III ma odporność na ruch pieszych, a także poruszające się ręczne wózki paletowe i widłowe.

Miejsce odkładcze i jego zastosowanie w magazynie

W zależności od potrzeb przedsiębiorcy, pola odkładcze można zastosować przy przyjmowaniu lub wydawaniu ładunków, a także w miejscu przeładunku kompletacyjnego.

Pola odkładcze w strefie przyjęć

W tej strefie przeprowadzane są niezbędne kontrole jakości przyjmowanego ładunku, jak i zgodność towaru ze złożonym zamówieniem. Magazynierzy sprawdzają również stan palet.

Aktualnie pola odkładcze są dodatkowo wyposażone w rozwiązania automatyczne, które przyspieszają sprawdzanie stanu, wymiarów i wagi palet, a każda jednostka jest wprowadzana do systemu magazynowego.

Pola odkładcze w strefie wysyłki

W tym miejscu ładunki są uporządkowane według zamówień lub trasy przejazdu, a następnie przekazuje się je do samochodu ciężarowego przy użyciu urządzeń transportu bliskiego.

W celu zwiększenia efektywności strefy wysyłki, montowane są w niej systemy przenośników rolkowych z funkcją sortowania ładunków. W nowoczesnych magazynach zastosowanie znajdują również automatyczne rampy załadunkowe.

Pola odkładcze w strefie przeładunku kompletacyjnego

Wzbogacając strefę przeładunku kompletacyjnego o pole odkładcze, można skutecznie zarządzać towarami oczekującymi na najbliższy transport. Znacząco ułatwi i przyśpieszy to kompletowanie zamówień.

Pole odkładcze w magazynie – podsumowanie

Aby zapewnić sprawną obsługę towarów w magazynie, warto stosować dodatkowe rozwiązania, w tym wydzielać przestrzenie do tymczasowego składowania towarów. Pola odkładcze w tej roli sprawdzają się rewelacyjnie. Znajdują zastosowanie w strefach przyjęć, wysyłki oraz przeładunku kompletacyjnego.

Składowanie dynamiczne zakłada, że artykuły nie mają z góry przydzielonego stałego miejsca w przestrzeni magazynowej. Układane są tam, gdzie jest luka. Jak to wygląda w praktyce?

Składowanie dynamiczne – podstawowe zasady

Składowanie dynamiczne polega na układaniu artykułów w dowolnych miejscach, gdzie występują luki, bez wcześniejszego zaplanowania. Inna nazwa to system wolnej przestrzeni magazynowej lub składowanie chaotyczne.

W zależności od potrzeb magazynowych, składowanie dynamiczne można również łączyć ze statycznym, w celu osiągnięcia efektywnej realizacji procesów magazynowych.

Zalety składowania dynamicznego

Składowanie dynamiczne umożliwia efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej. Wolne miejsca są dostępne dla każdego rodzaju towarów, a to sprawia, że można całkowicie wykorzystać pojemność magazynu, poprzez jego wypełnienie. Jeżeli zachodzi potrzebna optymalizacji przestrzeni magazynowej, system składowania dynamicznego nadaje się do tego idealnie.

Składowanie dynamiczne może być wspomagane przez komputerowe dowody przyjęcia towaru do magazynu. Personel zostaje odciążony, skraca się czas wdrożenia, a towar ląduje do wolnej przestrzeni magazynowej.

W dynamicznym systemie składowania nie ma przestojów. Ruch jest nieustanny, przynajmniej w najmniejszych ilościach. Przydział powierzchni magazynowej jest dostosowany do rotacji towarów i zmian zachodzących w tym zakresie. Optymalizowany jest dystans, jaki do pokonania ma konkretny artykuł. Czas przyjęcia i wydawania towaru z magazynu jest minimalizowany.

Składowanie dynamiczne a system zarządzania gospodarką magazynową

Jeżeli chcesz zastosować w magazynie system składowania dynamicznego, niezbędne jest także wdrożenie komputerowego zarządzania gospodarką magazynową. System udostępnia ilość wolnych miejsc i zapisuje przestrzenie, w których mogą jeszcze zostać umieszczone towary. Ponadto, do każdego artykułu przydzielane jest miejsce w sposób automatyczny.

Celem jest opanowanie chaosu, jaki mógłby powstać w trakcie składowania dynamicznego. Idealny scenariusz zakłada ustawienie regałów wspornikowych obok regałów paletowych, w celu prawidłowego zarządzania ładunkami.

Składowanie dynamiczne wymaga również zastosowania systemu identyfikacji składowanych towarów. Wpływa to na automatyczne sczytywanie danych, co jest sporym ułatwieniem dla pracowników. Wpływa to również na równomierne i odpowiednie obciążanie półek regałowych.

System składowania dynamicznego działa najefektywniej w momencie obsługi takich samych lub podobnych towarów pod względem wymiarów zewnętrznych. Można stworzyć jednorodne strefy składowania o dopuszczalnej masie jednostkowej, bez ryzyka zbytniego obciążenia regałów magazynowych.

Elastyczne składowanie dynamiczne

Branża magazynowa rozwija się z roku na rok, a obecnie dostępnych jest wiele rozwiązań wspomagających składowanie dynamiczne. Elastyczność systemu wpływa na korzyść pracowników, jak i całej działalności biznesowej. Z łatwością można sprostać rosnącym wymaganiom Klientów oczekujących szybciej realizacji zamówień. Czas przyjmowania i wydawania towarów jest tu skrócony do minimum.

Na jakość regałów magazynowych wpływ ma wiele czynników: proces produkcji, materiał, wykończenie. Dlaczego warto decydować się na konstrukcje z certyfikatem jakości?

Jakość materiałów

Zastosowanie wysokiej jakości materiałów gwarantuje produkcję konstrukcji niezawodnych, dobrze przygotowanych do składowania towarów o różnej wadze i kształtach. Najczęściej wykorzystywana jest stal, będąca mieszanką żelaza, węgla oraz innych pierwiastków. Pozwala to na uzyskanie odpowiednich właściwości mechanicznych, m.in. odporności na korozję.

Dla uzyskania stabilnych, niezawodnych konstrukcji niezbędne jest zastosowanie stopów stali najwyższej jakości.

Wykończenie

Produkcja regałów magazynowych rozpoczyna się od stalowej taśmy, która umieszczana jest na bębnach obrotowych i odwijana. Bębny wyposażone są w urządzenia do zgrzewania końcówek taśm. W maszynie prostującej usuwane są nierówności, w celu optymalizacji późniejszej obróbki.

Wyprostowana taśma podawana jest do automatycznej wykrawarki. Rozpoczyna się produkcja półek, profili, podpór i poprzeczek. Wyprodukowane elementy są czyszczone i malowane proszkowo, w celu zapewnienia ochrony przed uderzeniami i korozją. Powstaje gotowy stelaż uzupełniany o półki i kraty.

Możliwość rozbudowy systemów regałowych

Ważne, aby zainwestować w regał magazynowy, który można rozbudować w momencie rozwoju działalności. Istotny jest szeroki wybór akcesoriów, które można szybko i łatwo zamontować. Duża elastyczność projektowa korzystnie wpływa na zarządzanie przestrzenią magazynową.

Profesjonalny montaż

W zakresie budowy i montażu regałów magazynowych obowiązuje wiele przepisów. Montaż należy przeprowadzić zgodnie z normą DIN EN 15635 oraz standardami dotyczącymi zapobiegania wypadkom zawartymi w regulacji DGUV 108-007 i informacji DGUV 208-043.

Każdy profesjonalny producent jest świadomy niezbędności bezpieczeństwa pracy z regałami magazynowymi. Niezbędne jest w tym celu stosowanie pomiarów i testów przed dopuszczeniem ich do użytkowania.

Aby osiągnąć wysoką jakość montażu, należy postępować zgodnie z odpowiednimi normami, przepisami i zasadami. Zespół montażowy powinien regularnie uczestniczyć w szkoleniach teoretycznych i praktycznych, w celu doskonalenia stosowanych technik. Tworzenie sprawozdań i raportów pozwala wykryć ewentualne błędy i uniknąć wielu zagrożeń.

Kontrola końcowa zgodnie z DIN EN 15635 i § 10 BetrSichV musi być przeprowadzona przez eksperta z udokumentowanymi uprawnieniami.

Kontrola jakości regałów magazynowych

Zgodnie z § 10 rozporządzenia o bezpieczeństwie i higienie pracy w przemyśle (BetrSichV) regały przemysłowe muszą być regularnie kontrolowane przez wykwalifikowane osoby, przynajmniej co 12 miesięcy. Wszelkie uszkodzenia powinny być natychmiast zgłaszane przez pracowników i usuwane, w celu niedopuszczenia do zawalenia się konstrukcji.

Reasumując, inwestując w wysokiej klasy regały magazynowe, kontrolując je z pomocą ekspertów w swojej dziedzinie, może uniknąć wielu wypadów i problemów w zakresie bezpiecznego składowania towarów.