Najpopularniejszym systemem składowania w Polsce są regały rzędowe. Wyróżniają się ramową konstrukcją, możliwością dodawania kolejnych poziomów, a także szerokim wyborem akcesoriów uzupełniających. Zapewniają bezpieczne składowanie ładunków.

Budowa regału magazynowego – podstawowe informacje

Regały magazynowe są produkowane z taśm stalowych o szerokości i grubości umożliwiającej pracę z różnymi typami ładunków, czyli europaletami, skrzyniami, beczkami, nietypowymi opakowaniami i wieloma innymi.

Konstrukcja jest pokrywana lakierem proszkowym, który zwiększa trwałość powłoki i wydłuża żywotność całego systemu. Poszczególne elementy są malowane wyróżniającymi się kolorami, co ułatwia obsługę i zwiększa bezpieczeństwo w magazynie.

Regały magazynowe z łatwością można dostosować do indywidualnych potrzeb, ze względu na szeroki wybór elementów o różnych wymiarach. Ogólnodostępne rozwiązania pozwalają na stworzenie w magazynie układu intralogistycznego, co wiąże się z niskimi kosztami.

Ramy metalowe regału

Podstawowy element budowy regału magazynowego. Składa się z poprzeczek i słupków połączonych ze sobą śrubami. Słupy wykonane z blachy o grubości od 2 do 2,5 mm są wzbogacone o perforacje, dzięki którym możliwy jest bezproblemowy montaż belek (blacha ocynkowana o grubości 1,5 mm).

Belki regału

Belki powstają z blachy ocynkowanej o grubości 1,5 mm. Umożliwiają przenoszenie dużych obciążeń – to właśnie na nich składowany jest ładunek. Ich zakończeniem są konektory z 3 lub 4 zaczepami. Połączenie belki ze słupem powinno zostać wykonane w taki sposób, aby możliwy był łatwy montaż i demontaż konstrukcji. Prawidłowo wykonane belki zapewniają wytrzymałość całego systemu składowania i zwiększają jego sztywność.

Stopy regału

Pozwalają rozłożyć obciążenie na większą powierzchnię, a także zapewniają skuteczne przytwierdzenie konstrukcji do podłoża. Stopy dostępne są w rozmiarze od 140 do 180 mm, mocuje się je przy użyciu dwóch kotew.

Elementy dodatkowe, o które budowa regału może zostać wzbogacona

Solidnie przygotowany regał magazynowy zapewnia bezpieczne składowanie ładunków. Można konstrukcję wzbogacić o wyposażenie dodatkowe zwiększające elastyczność systemu i bezpieczną obsługę jednostek ładunkowych:

• ochraniacze słupa – ograniczają ryzyko uszkodzenia konstrukcji w wyniku uderzenia. Wykonuje się je z blachy lub tworzywa. Mają wysokość od 400 do 600 mm;
• boczny panel ochronny – występuje jako siatka montowana na ramie. Zabezpiecza pracę personelu;
• ogranicznik palet – kontroluje pracę wózków wysokiego składowania. Pozwala uniknąć zbyt głębokiego wysunięcia palety z regału;
• belki ochraniacza – montuje się je przy skrajnej ramie systemu w celu zabezpieczenia całej konstrukcji;
• podstawy na szpule i bębny – mocuje się za pomocą trzpienia na ramie. Zapewniają wydajne składowanie ładunków;
• osiatkowanie tylne – mocowane za pomocą śrub i nakrętek. Personel jest zabezpieczony przed wysunięciem się całej palety;
• oznaczenie regałów magazynowych – spełnia funkcję informacyjną, wspiera bezpieczną realizację działań operacyjnych;
• belki poprzeczne – umożliwiają bezpieczne składowanie ładunków znajdujących się paletach;
• podest do beczek – umożliwia bezpieczne składowanie towarów cylindrycznych, profile regałowe mają rozstaw uzależniony od średnicy składowanego walca;
• półki siatkowe – przydatne podczas składowania drobnych ładunków;
• belki schodowe – wzmacniają konstrukcję, w momencie, gdy ładunek ma być składowany na płycie wiórowej. Ilość belek dobiera się do ciężaru ładunku;
• belki płaskie – przypominają standardową belkę, a spełniają tę samą funkcję co belki schodowe;
• wypełnienie z płyty wiórowej – alternatywa dla regałów półkowych. Ma grubość od 18 do 38 mm.

Dopasowane do potrzeb regały magazynowe

Uniwersalność, jaką wykazują się regały magazynowe pozwala na ich bezproblemowe dopasowanie do potrzeb. Warto stworzyć projekt, który ułatwi realizację operacji logistycznych i sprawi, że magazyn będzie funkcjonował w profesjonalny sposób.

Co będzie najważniejsze w logistyce magazynowej 2024? Skupić trzeba się przede wszystkim na odporności łańcucha dostaw na ryzyka poprzez przygotowanie się na wyzwania związane z coraz szybszą koniecznością dostaw i niedoborem wykwalifikowanych pracowników. Analizując trendy, można zadbać o bezpieczeństwo własnego biznesu.

Cyfryzacja procesów logistycznych

Logistyka magazynowa rozwija się na wielu płaszczyznach, a jednym z największych wyzwań jest cyfryzacjach. Obejmuje procesy przeprowadzane w magazynie, jak i poza nim.

Podstawą w wielu obiektach jest system zarządzania magazynem WMS, który monitoruje asortyment, jak i automatyczne wózki. Postęp w tych aspektach pozwala na szybkie lokalizowanie produktów, krótszy czas realizacji dostaw, a tym samym większe zadowolenie klientów.

Automatyzacja i robotyzacja magazynów

Aby usprawnić logistykę magazynową warto zdecydować się na automatyzację systemu transportu, składowania i zarządzania towarami w magazynie. Należy zastosować rozwiązania takie, jak układnice paletowe czy system Pallet Shuttle.

Niezbędne przy dużej ilości zamówień są również roboty kompletacyjne. Stosując technologię deep learning urządzenie działa w pełni automatycznie, precyzyjnie pobiera i odbiera towar. Pozwala to na obsługę do 1000 artykułów na godzinę.

Wykorzystanie AI w logistyce

Sztuczna inteligencja w łańcuchu dostaw jest kluczowym wyzwaniem na rok 2024. Oprogramowania wspomagane przez AI wraz z ulepszeniami dotyczącymi automatycznego generowania kodu lub tłumaczenia starych języków programowania na nowe, pozwalają inżynierom poświęcać znacznie mniej czasu na czynności mechaniczne. Ich praca staje się bardziej kreatywna.

Doskonalenie AI pozwala ulepszać nie tylko R&D oraz IT, ale także ułatwia dostęp do wielu wewnętrznych i zewnętrznych informacji.

Szybsze doręczenia

Oczekiwania klientów wobec firm stale rosną. Każdy chce otrzymać zamówienie w jak najkrótszym czasie. W związku z tym niezbędna jest modyfikacja logistyki, w celu przygotowania większej ilości magazynów regionalnych, punktów odbioru zamówień, a także wdrożenie strategii omnichannel, która umożliwia zwrot artykułów w różnych punktach sprzedaży.

Machine customers

Mowa tutaj o oprogramowaniu wyposażonym w sztuczną inteligencję, która umożliwia kupowanie i sprzedawanie produktów. Ma to szczególne znaczenie w branży e-commerce, która zmaga się z ogromnym przesileniem. Analizując trendy, można śmiało powiedzieć, że z tego rozwiązania chętnie skorzysta wielu przedsiębiorców.

Logistyka magazynowa 2024

Rok 2024, tak jak każdy poprzedni, przynosi wiele zmian i udoskonaleń, do których należy właściwie się przygotować. Jest to niezbędne, aby utrzymać blisko siebie konkurencję i zaspokajać potrzeby klientów.

W magazynach bardzo ważne jest wdrażanie automatyzacji, monitorowanie zapasów w czasie rzeczywistym, rozpowszechnianie AI, a także wzmacnianie łańcucha dostaw. Biorąc pod uwagę potrzeby rynkowe, można będzie prowadzić bezpieczny, rozwijający się magazyn.

Posiadanie odpowiednich powierzchni magazynowych jest niezwykle istotne w celu skutecznego realizowania logistyki e-commerce. Klienci oczekują dostaw w ciągu 24 godzin, a firmy chcą jak najbardziej redukować koszty transportu.

Powierzchnie magazynowe dostosowane do branży e-commerce

Brak dostępności odpowiednich powierzchni magazynowych jest największa bolączką dla branży logistycznej. W rezultacie, prężnie rozwija się aktualnie rynek nieruchomości przemysłowych w zakresie wynajmu i sprzedaży hal magazynowych.

Handel elektroniczny wymaga od firm usprawnienia wszystkich procesów magazynowych, a w szczególności standardem jest wysyłka w 24 godziny od złożenia zamówienia. Im krótsza jest usługa logistyczna, tym lepiej. Najczęstszym sposobem jest ulokowanie obiektu logistycznego w najbliższej odległości od największej grupy docelowej. Są to w większości przypadków duże miasta.

Magazyn nie musi znajdować się w ścisłym centrum, ale na tyle blisko miasta, aby zmniejszyć drogę dostawy. Aktualnie właśnie potrzeba ulokowania magazynów blisko dużych aglomeracji, a także optymalizacja powierzchni składowania w celu dostosowania ich do potrzeb zamówień online to główne wyzwania dla właścicieli magazynów.

Zasady optymalizacji powierzchni magazynowych

Zamiast szukać nowego obiektu logistycznego, czasem warto skupić się na już posiadanym, w celu jego jak najlepszego zoptymalizowania.

Jest kilka możliwości, w celu zwiększenia pojemności magazynu, bez jego rozbudowy. Warto zapoznać się z tymi metodami:

• składowanie akumulacyjne – wybierając m.in. Pallet Shuttle, można maksymalnie wykorzystać dostępną powierzchnię magazynową poprzez ograniczenie liczby korytarzy. Najlepiej sprawdza się w przypadku składowania niewielkiej ilości jednostek asortymentowych na wielu paletach;
• składowanie na wysokość – jeżeli teren jest ograniczony, a potrzeby składowania duże, warto zainwestować w regały wysokiego składowania. Częstą praktyką jest także inwestycja w magazyn automatyczny, który pozwala na efektywne zarządzanie wieloma procesami i składowanie na regałach o wysokości nawet 40 metrów;
• system zarządzania magazynem WMS – zapewnia wydajne rozmieszczanie ładunków, każdemu produktowi jest przypisana określona lokalizacja. Dostępne funkcje umożliwiają zwiększenie wydajności składowania w magazynie.

Przy aktualnie obowiązujących cenach za metr kwadratowy, każdy centymetr powierzchni magazynowej ma ogromne znaczenie. Pozwala to na utrzymanie działalności na rentownym poziomie.

Powierzchnie magazynowe dla branży e-commerce – podsumowanie

Standard realizacji dostaw w ciągu 24 godzin, a także ograniczone możliwości w znalezieniu idealnej powierzchni magazynowej skłaniają właścicieli do wprowadzania istotnych zmian w już posiadanych obiektach. Podstawą jest automatyzacja procesów, posiłkowanie się systemem zarządzania WMS, a także inwestowanie w regały wysokiego składowania.

Akumulacyjne systemy magazynowania, a także cyfryzacja to kluczowe aspekty odpowiadające na współczesne problemy właścicieli magazynów.

Każdy magazyn ustala własne cele logistyczne, które chce regularnie spełniać na najwyższym poziomie, aby rozwijać się. Do najbardziej podstawowych należą m.in. skuteczne planowanie, zarządzanie, monitorowanie składowania i wysyłki towarów.

Przegląd najważniejszych celów logistycznych

Logistyka wpływa na wartość biznesu magazynowego. Sukces działań oddziałuje na rozwój przedsiębiorstw, pozwala cieszyć się zyskami. Jest kilka kluczowych filarów, o które w szczególności należy zadbać.

Zwiększenie konkurencyjności

Szybka realizacja wysyłek, rzetelny przepływ informacji, a także dbanie o potrzeby klientów to główne czynniki, na których należy skupić się, w celu pokonania konkurencji i wysunięcia się na prowadzenie. Coraz więcej firm bacznie przygląda się swoim możliwością, zanim zaproponują klientom konkretne usługi.

Przewidywanie potrzeb

Trafna prognoza potrzeb konsumentów jest bardzo ważna. Magazyn musi zaopatrzyć się w określoną liczbę produktu, aby nie wystąpiły braki, w odpowiedzi na zwiększony popyt. W celu skutecznego prowadzenia logistyki zaopatrzenia, należy zsynchronizować przepływ informacji między magazynem a punktami sprzedaży.

Przydatny jest system monitorowania zapasów i zarządzania ich uzupełnianiem. Automatyzacja tego procesu jest trafną decyzją z biznesowego punktu widzenia.

Wzmocnienie relacji z klientami

Zdobycie i utrzymanie zaufania klientów jest kluczowe w każdej działalności gospodarczej. Osiągnąć można to poprzez dostawy na czas, szybkie rozwiązywanie problemów, bardzo dobrze funkcjonujący dział obsługi klienta, a także dostępność wielu kanałów komunikacyjnych.

Optymalizacja kosztów operacyjnych

Planowanie w dłużej perspektywie, a także dotrzymywanie terminów to aspekty, dzięki którym można ograniczyć nagłe wydatki. Należy do minimum ograniczyć błędy w kompletacji zamówień i zarządzaniu wysyłkami. W celu optymalizacji tych procesów, należy zadbać o sprawnie działający łańcuch dostaw np. poprzez wdrożenie systemu zarządzania w magazynie WMS.

Planowanie optymalnych tras dostaw

Opracowanie tras, którymi towar zostanie dostarczony do klienta pozwala uniknąć korków na drogach, ułatwia monitorowanie lokalizacji kierowców, a także dostarczanie produktów na czas.

Warto wykorzystać zaawansowane oprogramowanie do zarządzania trasami dostaw, za pomocą którego można uwzględnić wiele czynników m.in. odległość, ruch na drodze, wielkość towaru.

Podniesienie wydajności procesów

Istotne jest podniesienie wydajności każdego procesu logistycznego. Należy unikać powielania zadań, nieodpowiedniego zarządzania zapasami, nadmiernej biurokracji, a także zakłóceń w produkcji. Zalecane jest wdrożenie automatycznego systemu zarządzania magazynem, a także zastosowanie nowoczesnych rozwiązań: systemu monitorowania, przechowywanie danych w chmurze, etykiety RFID i wiele innych.

Jak osiągnąć cele logistyczne? Podsumowanie

Powyższe zalecenia dla firm umożliwiają poprawę zakresu prowadzonej działalności, realizację zadań wydajniej i przede wszystkim na czas. Tego oczekują współcześni konsumenci.

Wydajne zarządzanie asortymentem jest niezbędne w przypadku składowania towarów krótkotrwałych lub z określoną datą ważności. Najlepiej sprawdza się metoda FEFO (first expired, first out). Gwarantuje, że najstarsze produkty w pierwszej kolejności opuszczą magazyn, zapewniając brak strat.

Metoda FEFO – definicja

Metoda FEFO jest strategią zarządzania zapasami magazynowymi, która stosowana jest w magazynach oferujących towary łatwo psujące się i opatrzone konkretną, najczęściej krótką datą ważności. Podstawowym założeniem jest, aby to właśnie one w pierwszej kolejności opuściły magazyn.

Omawiana strategia minimalizuje straty wynikające z przeterminowania się produktów, pozwala utrzymać ich wysoką jakość, a także przestrzegać przepisy obowiązujące w branży spożywczej i farmaceutycznej. Metoda FEFO sprawia, że działania magazynowe są jakościowe i bezpieczne.

Zasady wdrożenia metody FEFO w magazynie

Przed wdrożeniem metody FEFO w magazynie, należy wykonać kilka bardzo ważnych czynności:

1.Etykietowanie produktów – należy oznakować wszystkie towary, w celu uzyskania informacji o dacie ważności od momentu ich przyjęcia do wydania.

2. Rejestracja asortymentu – asortyment musi zostać zarejestrowany i regularnie aktualizowany, w celu uzyskania pełnej kontroli nad datami ważności. Do prowadzenia rejestru niezastąpiony jest system WMS.

3. Składowanie i kompletacja zgodne z datami ważności – nowe produkty trzeba składować za starszymi.

4. Monitorowanie i aktualizowanie stanu magazynowego – wszystkie działania logistyczne muszą być dostosowane do dat ważności produktów.

Metoda FEFO zapewnia skrupulatne zarządzanie towarami w magazynie, ale tylko przy wykorzystaniu cyfrowego systemu zarządzania, jakim jest WMS. Digitalizacja zarządzania asortymentem jest niezbędna, dla uzyskania odpowiedniej wydajności prowadzonych działań.

Zalety metody FEFO

• Ograniczenie strat w magazynie – w pierwszej kolejności wydawane są produkty, których termin ważności jest bardzo krótki, a to ogranicza ryzyko ich zepsucia się i zestarzenia.
• Utrzymanie wysokiej jakości – produkty utrzymywane są w świeżości, zapewniane są dla nich optymalne warunki w procesie sprzedaży i dystrybucji.
• Przestrzeganie norm – metoda ma zastosowanie w wymagających branżach, jak farmaceutyczna czy spożywcza. Zarządzanie magazynem odbywa się zgodnie z normami.
• Wysoka rotacja produktów – zapewniony jest szybszy przepływ produktów w magazynie.
• Zadowolenie klientów – towary dostarczane do klientów są świeże, odznaczają się wysoką jakością, spełniają oczekiwania.
• Niższe koszty – ograniczenie strat i wysoka rotacja towarów zapewniają w dłuższej perspektywie niższe koszty oraz wyższe przychody.

Metoda FEFO – podsumowanie

Strategia zarządzania asortymentem szybko psującym się i o krótkiej dacie ważności, jaką jest FEFO, pozwala ograniczyć straty, zachować wysoką jakość produktów, a także zapewnić zadowolenie klientów. Ma zastosowanie przede wszystkim w branży spożywczej i farmaceutycznej.

Proces składowania ma wpływ na funkcjonowanie całego magazynu. Metodę należy dobrać tak, aby jak najlepiej wykorzystać przestrzeń i zoptymalizować przepływ ładunków. Jedną z technik jest metoda stałych miejsc składowania.

Metoda stałych miejsc składowania – definicja

O metodzie stałych miejsc składowania można mówić w kontekście statycznego systemu magazynowania. Każdy ładunek ma przypisane stałe miejsce, nawet jeżeli w obiekcie aktualnie nie ma wystarczającej ilości asortymentu, aby doprowadzić do jego całkowitego zapełnienia. Na pustym miejscu nie może zostać umieszczony inny towar.

Metoda stałych miejsc składowania jest optymalnym wyborem dla przedsiębiorstw obsługujących regularnie ten sam asortyment, a także tych, które nie mają w planach wdrożenia systemu wspierającego zarządzanie gospodarką wewnątrz magazynu. Metodę stałych miejsc zastosować można także w obiektach pełniących funkcję przechowywania, a nie kompletowania produktów.

Metoda stałych miejsc składowania – wady i zalety

Wady metody stałych miejsc składowania

Rozmieszczenie towarów w magazynie tylko na przypisanych miejscach może powodować wrażenie straty przestrzeni, gdy stan wypełnienia nie jest maksymalny. Trzeba mieć do dyspozycji bardzo dużą przestrzeń, aby tę metodę zastosować. Sytuacja pełnego zapełnienia występuje sporadycznie, dlatego przez duży czas część miejsc w magazynie nie będzie w pełni wykorzystanych.

Zalety metody stałych miejsc składowania

W magazynie ze stałymi miejscami składowania nie ma problemu z odszukaniem asortymentu, całość jest przejrzysta, a dostęp do aktualnego stanu magazynowego bezpośrednio poprzez obserwację. Możliwa jest szybka kompletacja całej grupy produktów bez zastosowania internetowych systemów zarządzania. Przestrzeń jest przy tym bardzo dobrze uporządkowana.

Metoda stałych miejsc składowania – podsumowanie

Metody stałych miejsc składowania sprawdzają się w obiektach pełniących przede wszystkim funkcję przechowywania towarów, a nie kompletacji czy wysyłki. Choć system jest mniej elastyczny, zapewnia pełną przejrzystość asortymentu i uporządkowaną przestrzeń.

Zadaniem każdego właściciela magazynu jest zadbanie o odpowiednie wyposażenie. Każdorazowo poszczególne elementy należy dopasowywać do aktualnych potrzeb oraz specyfiki składowanych produktów. Czym wyróżnia się magazyn zmechanizowany? Co odróżnia go od obiektu zautomatyzowanego?

Magazyn zmechanizowany – definicja

O magazynie zmechanizowanym można mówić wtedy, gdy zdecydowano się w nim na konkretny poziom mechanizacji. Zakres zastosowanego wyposażenia jest uzależniony od specyfiki i rozmiarów przestrzeni, rodzaju składowany towarów, a także potrzeb operatorów.

Magazyn zmechanizowany do realizacji zadań wykorzystuje różnego rodzaju pojazdy i rozwiązania technologiczne. Są to m.in. wózki widłowe, przenośniki rolkowe, systemy taśmowe. Procesy składowania i wydawania towarów odbywają się bez udziału człowieka.

Podział magazynów ze względu na stopień zmechanizowania

Współczesne magazyny można podzielić na wiele rodzajów. Jednym z najpopularniejszych jest podział ze względu na stopień zmechanizowania.

Magazyn niezmechanizowany

Wszystkie operacje są w nim realizowane z wykorzystaniem siły ludzkich mięśni.

Magazyn zmechanizowany

Poszczególne operacje są w nim realizowane z wykorzystaniem urządzeń odciążających personel i przyspieszających tempo prowadzonych prac.

Magazyn automatyczny

Czynnik ludzki jest minimalizowany. Większość operacji jest realizowanych automatycznie.

Magazyn zmechanizowany a zautomatyzowany – podstawowe różnice

W magazynie zmechanizowanym część operacji jest realizowanych z wykorzystaniem bardziej zaawansowanych technologii, ale dużą rolę w procesach nadal odgrywa czynnik ludzki. Najczęściej zastosowanie znajduje jeden lub kilka rozwiązań automatycznych m.in. system zarządzania magazynem WMS. Zmechanizowany magazyn jest o wiele bardziej rentowny i ma większe możliwości produkcyjne niż tradycyjny.

Na wyższy poziom działalności można wejść, decydując się na magazyn automatyczny. Jest zaprojektowany z udziałem wielu rozwiązań automatycznych, takich jak m.in. układnice paletowe i pojemnikowe, systemy przenośników, pojazdy prowadzone automatycznie i laserowo, system składowania Pallet Shuttle. Wdrażając innowacyjne technologie, można zredukować koszty działalności, poprawić bezpieczeństwo pracy i zwiększyć zadowolenie klienta końcowego.

Wyposażenie magazynu zmechanizowanego – przykłady

Wyposażenie, jakie można zastosować w magazynie zmechanizowanym to przede wszystkim:

• klasyczne regały paletowe: regały rzędowe, regały wysokiego składowania, push back, wjezdne drive-in, double deep oraz mobilne;
• regały półkowe;
• regały wspornikowe;
• wózki widłowe;
• przenośniki rolkowe;
• szafy narzędziowe;
• stoły mobilne.

Magazyn zmechanizowany – podsumowanie

Stawiając na zmechanizowany magazyn, należy przede wszystkim zadbać o jego odpowiednie wyposażenie. Musi być najwyższej jakości, sprawne i bezpieczne. Umożliwi to bezproblemową eksploatację przez lata. Przełoży się na opłacalność całego procesu składowania towarów.

System zarządzania magazynem, czyli WMS to program logistyczny, który ułatwia sterowanie wszystkimi operacjami, począwszy od przyjęcia ładunków, po ich rozmieszczenie w magazynie aż po wysyłkę do klienta końcowego. Wyspecjalizowany program eliminuje błędy i zwiększa wydajność magazynu.

Jak działa system WMS?

System WMS wpływa na wydajność magazynu. Organizuje, kontroluje, optymalizuje, rozmieszcza surowce, a także steruje operacjami wykonywanymi przez operatorów. W magazynach, w których działa system WMS działania realizowane są wydajnie.

Wdrożenie cyfrowego systemu zarządzania magazynem pozwala wyeliminować wiele błędów typowych dla działań człowieka, umożliwia szybkie przygotowanie dokumentacji papierowej, a także automatyczny przepływ ważnych informacji. Generowane automatycznie etykiety pozwalają na szybką identyfikację produktów.

Zalety systemu WMS

1.Kontrola stanu magazynowego w czasie rzeczywistym

Pełna kontrola stanu magazynowego w czasie rzeczywistym zapewnia zapisywanie wejścia i wyjścia produktów z magazynu. Dzięki temu kierowanie działaniami logistycznymi odbywa się w sprawny sposób, dostępna jest rzeczywista informacja o ilości jednostek znajdujących się w magazynie.

2. Organizacja działań w magazynie

System WMS koordynuje prace w magazynie. Oprogramowanie wydaje polecenia na podstawie zbioru reguł i kryteriów określonych przez kierownika magazynu. Zarządzanie lokalizacjami ułatwia kontrolę zapasów, a także poprawia wydajność realizowanych operacji.

System WMS zarządza działaniami realizowanymi przez pracowników, a to wpływa na wydajność. Wyznaczane są efektywne trasy kompletacji.

3. Automatyzacja procesów logistycznych

W magazynie, w którym działa system WMS, należy zastosować również automatyczne urządzenia takie, jak układnice, przenośniki oraz inne systemy do obsługi ładunków. Dzięki temu wszystkie operacje będą kontrolowane przez nadrzędny system.

4. Integracja z systemami łańcucha dostaw

Wdrożenie systemu WMS pozwala na skuteczną wymianę informacji. Można zintegrować go z ERP czy MES, w celu skoordynowania operacji logistycznych między różnymi działami firmy.

Wady systemu WMS

Choć system WMS jest niezwykle przydatny, jeżeli chodzi o kontrolę operacji w magazynie, ma oczywiście pewne wady:

• konieczne wsparcie partnera logistycznego – system WMS jest w pełni sparametryzowany, dostosowany do wymogów firmy. Kluczową rolę odgrywa prawidłowa konfiguracja, a także bezbłędne wdrożenie oprogramowania;
• niezbędne dokładne przemyślenie potrzebnych rozwiązań – system WMS daje wiele możliwości, ale nie wszystkie sprawdzą się równie dobrze w Twojej firmie. Istotne jest zastosowanie tych, które wpłyną w realny sposób na wydajność magazynu. Niezbędne są do tego doświadczenie i kompetencje partnera logistycznego.

System WMS w logistyce – podsumowanie

Oprogramowanie do zarządzania magazynem, czyli system WMS to rozwiązanie cyfrowe, które przynosi realne korzyści dla wydajności logistyki. Wszechstronny, elastyczny i skalowalny program umożliwia skuteczną kontrolę wielu procesów logistycznych.

Automatyzacja w logistyce opiera się na zastosowaniu automatycznych systemów transportu i składowania towarów, a także centralnej dystrybucji. Gwarantuje zwiększenie wydajności oraz zapewnienie bezpieczeństwa dla procesów realizowanych w magazynie.

Czym jest automatyzacja logistyki?

Automatyzacja procesów logistycznych polega na zastąpieniu manualnej obsługi robotyzowanymi urządzeniami i automatycznymi systemami zarządzania. Z roku na rok coraz więcej przedsiębiorców decyduje się na stosowanie w magazynach oraz zakładach produkcyjnych nowoczesnych rozwiązań technologicznych. Obecne trendy wymuszają korzystanie ze sztucznej inteligencji czy przemysłowego internetu rzeczy.

Bardzo dużą popularnością w nowoczesnych magazynach cieszą się samojezdne wózki typu AGV, a także roboty mobilne. Mogą pracować praktycznie bez przerwy, wykonywać monotonne zadania, a dzięki temu personel można skierować do kreatywnych i ciekawszych prac.

Wdrażając automatyzację do magazynu, można poprawić wydajność realizowanych procesów logistycznych, a tym samym zwiększyć przychód firmy.

Jakie korzyści przynosi automatyzacja w logistyce?

Jest kilka kluczowych powodów, dlatego warto wdrożyć automatyzację do magazynu:

• maksymalizacja wydajności procesów logistycznych – działania w magazynie mogą być realizowane 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu;
• niższe koszty logistyczne – ze względu na mniejszą ilość pomyłek przy kompletacji zamówień lub uszkodzenia towarów w wyniku nieprawidłowej obsługi, eliminowane są dodatkowe koszty eksploatacyjne,
• większa dokładność – automatyzacja logistyki rozwiązuje problem popełniania wielu błędów w trakcie obsługi asortymentu,
• bezpieczeństwo dla personelu i ładunków – automatyczne procesy zmniejszają ilość uszkodzeń technicznych towarów, a także zapobiegają wypadkom z udziałem pracowników,
• ścisła kontrola stanu magazynowego – informatyczne systemy magazynowe stoją na straży wszystkich działań realizowanych w magazynie. Wszystkie operacje logistyczne są kontrolowane przez system,
• maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni użytkowej – automatyzacja umożliwia składowanie towarów na całej dostępnej wysokości obiektu.

Jakie procesy w magazynie podlegają automatyzacji?

Oszczędności, jakie przynosi automatyzacja w logistyce, skłaniają właścicieli magazynów do inwestycji w innowacyjne rozwiązania. Znajdują one zastosowanie w wielu obszarach działalności.

Automatyzacja przepływu towarów

Nieprzerwany obieg dużej ilości ładunków powoduje, że magazyn może pracować z pełną wydajnością i szybko dostarczać zamówienia do klientów. Pomaga w tym instalacja przenośników paletowych lub pojemnikowych. Wszystkie stosowane systemy są dostosowane do indywidualnych potrzeb.

Przepływ ładunków można zoptymalizować również poprzez zastosowanie układnic paletowych i pojemnikowych, które przyspieszają załadunek i rozładunek regałów. Popularnym rozwiązaniem półautomatycznym jest także akumulacyjny system składowania Pallet Shuttle, wzbogacony o elektrycznie napędzane wózki. Skracają czas poboru i odkładania palet.

Automatyzacja kompletacji towarów

Jednym z najbardziej czasochłonnych procesów w magazynie jest przygotowywanie zamówień. Można znacznie zwiększyć efektywność, wdrażając strategię towar do człowieka. Polega na dostarczaniu towarów automatycznie na stanowiska, gdzie przygotowywane są zamówienia.

Wydajna automatyzacja przygotowywania zamówień jest możliwa tylko wtedy, gdy zostanie wdrożony również system WMS do zarządzania magazynem. Wraz z nim można postawić na systemy półautomatyczne typu pick-by-light czy pick-by-voice.

Automatyzacja wysyłki zamówień

W pełni zautomatyzowana wysyłka zamówień opiera się na wyposażeniu stref magazynowych oraz doków magazynowych w automatyczne urządzenia transportowe. Przydatny może być informatyczny program do spedycji, nadzorujący prace według dokumentacji wydanej przez magazyn.

Nie należy zapominać również o wzbogaceniu doków magazynowych w system automatycznego załadunku i rozładunku towarów.

Automatyzacja w logistyce – podsumowanie

Zaspokojenie współczesnych potrzeb klientów jest możliwe tylko poprzez zwiększenie wydajności realizowanych procesów, a w tym pomaga automatyzacja logistyki. Wpływa również na redukcję kosztów i precyzję w realizacji zadań.

Proces składowania jest bardzo ważny dla funkcjonowania całego magazynu. Metodę magazynowania warto wybrać w taki sposób, aby maksymalnie wykorzystywać przestrzeń użytkową, a także zoptymalizować przepływ ładunków. Dziś przyjrzymy się metodzie wolnych miejsc składowania.

Metoda wolnych miejsc składowania – definicja

O metodzie wolnych miejsc składowania możemy mówić w przypadku dynamicznego systemu magazynowania. Towar odkładany jest w dowolne miejsce, które nie jest aktualnie zajęte, przy jednoczesnym spełnieniu kryteriów o warunkach przechowywania. Ta strategia ma zastosowanie przy bardzo dużej ilości asortymentu w stosunku do ilości dostępnych miejsc.

Wady i zalety metody wolnych miejsc składowania

Wady

• Wrażenie straty przestrzeni, gdy nie ma pełnego zapełnienia stanu magazynowego.
• Konieczność wygospodarowania dużej przestrzeni, która będzie w stanie obsłużyć asortyment, gdy pojawi się w zwiększonej ilości.
• Duża część miejsca jest niewykorzystywana przez długi czas, ponieważ ponadwymiarowe zapasy zdarzają się sporadycznie, sezonowo.

Zalety

• Rozmieszczenie towarów w magazynie odbywa się w sposób przejrzysty, z łatwością można odszukać interesujący nas asortyment.
• Dostęp do aktualnego stanu magazynowego jest możliwy poprzez obserwację.
• Szybka kompletacja całej grupy towarów, bez konieczności wspomagania się informatycznymi systemami wewnątrz-magazynowymi.
• Przestrzeń jest uporządkowana.

Metoda wolnych miejsc składowania – warto?

Na składowanie w wolnych miejscach warto zdecydować się tylko wtedy, gdy planowana jest automatyzacja procesów magazynowych. Dynamiczny system składowania tego wymaga. Lepiej można wykorzystać przestrzeń magazynową, za sprawą elastycznego rozmieszczania ładunków. Trzeba jednak pamiętać, że bardzo utrudnione jest tu zarządzanie zapasami, jeżeli nie zostanie zastosowany dedykowany system WMS.